汽車配件鍛造行業趨勢

『壹』 2020年汽車配件行業前景如何

一、理由一：國內乘用車需求復甦提供零部件盈利好轉的基本土壤

智研咨詢發布的《2020-2026年中國汽車零部件行業市場深度監測及營銷渠道分析報告》數據顯示：2020-2021年認為國內乘用車將景氣逐步向上，核心三大支撐點：1）未來10年中國乘用車消費遠沒到零增長時代，「經濟韌性+全面放開二胎+個性化消費」推動下銷量同比增速中樞或 3%，銷量峰值或出現在3000萬輛。2）購置稅補貼帶來的透支效應經過 2018-2019 年調整已反應充分，且從微觀交強險數據可見 2019 年 11-12 月份傳統車同比銷量已結束近 2年負增長實現持續轉正。3）全國依然有 18 個省/市汽車千人保有量低於平均值 144 輛，且以三四五線城市為主，未來汽車消費潛力依然較大。基於以上，預計 2020-2021年乘用車需求有望逐步回升至2018年水平（復合增速 4%）。

2020-2021年國內乘用車需求有望逐步回升至2018年水平

數據來源：公開資料整理

三、理由三：5G 商用加速智能網聯推進帶來新增市場空間

智能與網聯相伴相生，兩者將共同推進人類通往自動駕駛的長遠未來。實現自動駕駛理論上存在兩種技術路徑：

1）車輛本身實現高度智能化能應變各種的環境條件。2）車與車、車與交通的聯網，通過智慧交通規劃實現無人駕駛。ADAS 和 V2X 分別是實現這兩種技術路徑的基礎所在，這兩者也是我們通常所討論的汽車新四化的智能/網聯。

提高效率+提高安全是無人駕駛對於整個社會提供的價值所在。智能和網聯是真正實現汽車變成移動數據終端的兩大推手，所創造整個市場空間（硬體+大數據）是萬億級別。國內 ADAS 行業規模 2019 年超過 150 億元，2021 年超過 400億元。全球 ADAS 行業規模 2025 年超過 2000 億元。

『貳』 汽車配件材料和工藝的研發趨勢都有哪些

隨著人們需求的不斷提升，汽車工業對高強、輕質材料的需求刺激了材料研發、工程設計、工藝製造三個領域研發的迅猛發展。在材料、設計創新及工藝創新的通力合作下，高強、輕質材料的可成型及其成型系統的柔性正在不斷提高。下面簡單介紹下汽車配件材料和工藝的研發趨勢：
一、配件材料的研發
在現代汽車工業中，為了能夠成功地應對安全、結構和底盤部件批量的挑戰，想得到高強度就必須以犧牲材料的可成型性作為代價。例如超高強度鋼材，如馬氏體相鋼很小的變形就會導致其失效，相反的是較低強度的鋼材在失效前能夠表現出高的可、延展性。對於汽車車身而言，這種關系在優化材料的選擇土起著重要作用。但通過不斷的技術積累，提高強度與提高可成型性之間的矛盾隨著可選的新型多相鋼材的增加而逐漸弱化，現在相當強度的鋼材也可獲得較高的可延展性、更好的冷成型性能以及更高的抗拉強度。
二、工程材料的選用
在現代汽車的車身上，外殼和結構件之間包含著相當數量不同種類的材料。因此要根據各部件的不同選用不同的工程材料。對於高抗拉強度鋼材的使用，可依據它們的材料特性進行粗略的分類。在毛坯材料的選擇時，必須依據具體的抗拉強度級別，並考慮其成型的應變特性。汽車車身部件使用的典型材料主要有：
復合相和馬氏體相鋼：用於與碰撞安全相關的主要部件，如梁、側邊沖擊單元、保險杠；
高抗拉強度鋼：用於帶平滑弧線的拉伸件，如車門、罩、頂蓋；
高強自由填隙原子鋼：用於帶有拉伸和深壓延應力的非常難壓延的部件，如內門板、側板、翼子板；
雙相鋼：用於結構件，如車頂縱梁、輪子，以及帶有特殊抗凹性的拉伸車身外皮，如車門、前蓋、行李箱蓋；
烘烤硬化和磷化合金鋼：用於難拉伸板，如車門、前蓋、頂蓋；
殘余奧氏體鋼：用於強吸能特性的結構件，如梁、車縱梁。
三、創新的成型工藝
高強輕質的部件對裝備提出了更高的技術要求。通常情況下，傳統的設備已經無法滿足最新的超強度材料的需求。在沖壓車間的實際中，經過驗證行之有效的方法包括：
（1）高強度鋼的成型
對高強度和超強度鋼進行冷成型的優點是能夠明顯縮短周期。對於復雜件的局限性是使用冷成型時存在著「回彈」現象。另外，這種工藝要求壓力機噸位高，而且需要昂貴材料製造的剛性模具以減少磨損。
（2）使用雙滑塊多工位壓力機的冷成型
帶獨立成型工位的雙滑塊六工位壓力機可進行高強度板的精拉伸，對成型系統的柔性、可靠性和速度有著嚴格的要求。多工位壓力機用於高強度和超強度鋼是其邁向未來的重要一步。
（3）組合式冷成型
在現有的機械式壓力機上進行改造，將首台壓力機更換成液壓機便可實現對高強度鋼。最近幾年由於諸如動力缸，的模態轉換和環閥技術促進了驅動技術的進步，液壓拉伸壓力機的效率有了很大的提高。即使在小底座表面也能夠提供更高的沖壓在行程、裝模空間和沖壓力方面擁有更大的柔性，沖壓線上可使用模具的數量增加。
（4）在成型過程中形成高強度鋼
加壓淬火也稱熱擠壓或熱成型，主要用於精度要求高的復雜的高強度零件成型。由於加熱和冷卻的工藝要求，根據不同工件情況，這種方法需要較長的製造周期。在成型過程中為確保加壓淬火的成功，需在材料表面塗上一層鋁硅合金以預防產生氧化皮。毛坯或型坯應在爐子里加熱以獲得奧氏體組織。為防止空氣冷卻，已經加熱的坯料需盡快送到壓力機沖壓，接著由諸如機器人等自動化裝置把工件從模具中取出。
四、新型沖壓油的研製
（1）硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板主要用於汽車防護板等工藝要求不高的低精工，所以在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。其次必須考慮使成形容易的油性、防止卡咬的極壓性、防銹性、脫脂性以及在焊接時不產生有毒氣體。
（3）鍍鋅鋼板因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）奧氏體不銹鋼是容易產生硬化的材料，一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
以上就是汽車配件新型材料和製造工藝的研發趨勢，通過不斷的改善製造工藝可以使得汽車配件製造行業得到深遠的發展。

『叄』 簡述汽車零部件材料的應用和發展趨勢

開發深度不斷加深；零部件通用化和標准化程度提高；零部件電子化和智能化水平提高。

汽車零部件作為汽車工業的基礎，是支撐汽車工業持續健康發展的必要因素。特別是當前汽車行業正在轟轟烈烈、如火如荼開展的自主開發與創新，更需要一個強大的零部件體系作支撐。

整車自主品牌與技術創新需要零部件作基礎，零部件的自主創新又對整車產業的發展產生強大推動力，他們是相互影響、相互作用的。

相關發展：

2005年1-12月，中國全部汽車零部件及配件製造企業實現累計工業總產值383,800,952千元，比上年同期增長18.67%；實現累計產品銷售收入375,265,815千元，比上年同期增長20.21%；實現累計利潤總額為21,462,002千元，比上年同期降低9.09%。

2006年1-12月，中國全部汽車零部件及配件製造企業實現累計工業總產值539,704,996千元，比上年同期增長34.35%；實現累計產品銷售收入527,234,933千元，比上年同期增長34.71%。

實現累計利潤總額為32,605,652千元，比上年同期增長46.79%；截止到2006年12月底，全行業規模以上企業數量為6,142家。

『肆』 汽車配件發展現狀和發展趨勢

汽車配件行業發展趨勢是什麼中國汽車零部件產業正處於快速發展階段。汽車零部件是汽車產業的基礎，支撐著整個汽車產業的可持續發展，可見汽車零部件的地位非常重要。目前我國汽車零部件市場還存在很多問題，使得我國汽車零部件市場的有序發展還有很長的路要走。由於我國汽車零部件行業門檻較低，在激烈的競爭狀態下，一些企業通常採用價格競爭的方式來擴大銷量，這是非常不可取的，容易造成市場混亂。另一方面，產業布局不合理導致的生產集中度低、生產規模小等問題頻發。造成這種情況的主要原因是企業自身管理不完善，同時企業自主R&D能力不足，無法進行規模化生產。輔料種類繁多，質量無法保證，極大地影響了商品的流通。為了解決這種情況，企業必須擴大規模，逐步形成企業間的聯盟，彌補各種不足，提高管理和生產技術，逐步完善中國汽車零部件市場。

『伍』 淺談鍛造汽車零部件在汽車工業中的發展

隨著汽車工業的發展,人們生活水平的提高,人們對汽車的需求量逐年增加,汽車零部件作為推動汽車工業發展發揮重要作用，本文從我國汽車零部件發展的情況著手,分析汽車零部件鍛造存在的問題,提出加快推動汽車零部件鍛造自動化發展的意見和建議,共同推動我國汽車工業健康發展。
1.汽車零部件產業發展情況
2017 年，中國汽車銷量達到了2888 萬台，與汽車工業服務配套的汽車零部件產業也逐漸發展起來，汽車零部件生產工業和技術水平也得到顯著提升， 給國內其他零部件生產企業帶來巨大的競爭壓力，國內汽車零部件生產企業不斷加強技術創新，開發出具有核心競爭力的產品，才能更多地佔領國際和國內市場。
2.汽車零部件鍛造存在的主要問題
汽車零部件鍛造的問題包括規模小，實力不強，人才缺乏等，據統計，我國汽車零部件鍛件產量雖然已經連續多年位居世界前列，但是論鍛造企業規模，技術人才等，仍存在不足。汽車零部件鍛造行業的環境差、勞動強度高、人員待遇低等原因，使得一些工程技術人員和技術工人流失。
3.加快推動汽車零部件鍛造健康發展
鍛造企業要想實現規劃引領，明確汽車零部件鍛造產業發展方向離不開市場大環境和本身需求，不管是數量還是質量問題，從源頭出發，一步步的實現鍛造行業全面性鍛造自動化改革，制定產業發展速度，明確未來產業發展的方向和重點，有計劃分步驟推動汽車零部件鍛造產業自動化發展。
我國鍛造汽車零部件要通過強化鍛造自動化改革的力度，充分利用國內外先進的技術，實現數量精度和人才的自給自足，開發出具有國際市場競爭力的汽車零部件，才有利於汽車工業發展。

『陸』 汽配行業如何發展呢

汽車售後市場成為主要增長點。

受到「重整車、輕零件」的政策傾向影響，我國汽車零部件企業長期面臨技術空心化危局。大量中小規模汽車零部件供應商產品線單一、技術含量低、抵禦外部風險能力弱。近年來，原材料和人工成本的攀升使得汽車零部件企業的利潤率波動下滑。

《汽車產業中長期發展規劃》指出，培育具有國際競爭力的零部件供應商，形成從零部件到整車的完整產業體系。到2020年，形成若幹家超過1000億規模的汽車零部件企業集團;到2025年，形成若幹家進入全球前十的汽車零部件企業集團。

發展前景：行業向好趨勢不變

受益於國內外整車行業發展和消費市場擴大，國內汽車零部件行業呈現出良好的發展趨勢。盡管在疫情影響下汽車消費市場轉冷，但長期向好勢頭不變，汽車零部件行業仍面臨較大的發展機遇。來自政策層面的大力支持，為零部件行業的發展夯實了基礎。

隨著技術創新，我國國內零部件配套體系逐步與世界接軌，中國的汽車零部件產業仍將保持良好的發展趨勢。前瞻預測，至2026年我國汽車零部件行業主營業務收入將突破5.5萬億元。

『柒』 汽車配件產業發展趨勢是什麼

呈現采購全球化、系統配套、模塊化供應逐漸興起、產業轉移速度加快、優勢企業市場份額漸趨集中等四大趨勢。以下是相關信息：1、在全球一體化背景下，面對日益激烈的競爭，世界各大汽車公司為了降低成本，在擴大生產規模的同時逐漸減少汽車零部件的自製率，採用零部件全球采購策略。同時，國際零部件供應商為了獲取更大利益，減少甚至停止其部分不佔競爭優勢產品的生產，轉而在全球采購具有比較優勢的產品。2、日益激烈的市場競爭迫使整車廠商從采購單個零部件轉變為采購整個系統。這一轉變不僅有利於整車廠商充分利用零部件企業專業優勢，且簡化了產品配套環節，縮短了新產品開發周期。

『捌』 目前國內汽車鍛造行業的發展狀況 以及汽車鍛造行業的企業分布

世界鍛壓工業的柔性自動化發展不斷加快。沖壓設備廣泛應用於汽車、航空、電子、家電等工業領域，其中，作為衡量一個國家工業水平的標志之一的汽車工業，被當今世界主要工業發達國家和新興工業國家列為國民經濟支柱產業，其發展主導了鍛壓技術及裝備的發展，鍛壓技術的發展和進步基本圍繞汽車工業的發展而進行。激烈的市場競爭促使汽車更新換代的速度明顯加快，產品的市場壽命周期進一步縮短；與此同時，汽車變型品種日益增多，現代汽車工業生產日益呈現生產規模化、車型個性化，車型批量小、車型變化快、多車型共線生產、車身覆蓋件大型化一體化的特徵。傳統的加工單一品種的剛性生產線顯然已不適應這種特徵和市場形勢發展的要求，其升級換代產品具有高柔性和高效率的自動化鍛壓設備，成為世界沖壓技術及裝備發展的主要潮流。

我國鍛壓工業的現狀及發展對策
沖壓方面，目前我國主要汽車生產廠，約有90%的沖壓線採用一台雙動拉伸壓力機（或多連桿單動拉伸壓力機）和4-6台單動壓力機組成沖壓流水線，手工上下料完成大型覆蓋件的沖壓生產，生產效率低，生產節拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件環境差；在手工上下料和傳送工件過程中，易造成工件劃傷等缺陷，沖壓製件質量差；整條沖壓線長60米左右，約需20-24名操作工人，佔地面積大，人工成本高，沖壓件製造成本比國外高2-3倍，是我國汽車工業嚴重缺乏市場競爭力的重要因素之一。我國有90%的沖壓線採用人工上下料，另有10%的沖壓線實現了單機聯線自動化，生產節拍最高為6-8次/分，而代表當今沖壓技術國際水平的大型多工位壓力機，在我國汽車工業中的應用仍是空白。這也是我國沖壓行業與西方發達國家的主要差距所在，在很大程度上制約了我國汽車工業的發展。
熱鍛方面，大型自由鍛造的設備能力過剩，設備布局分散，利用率極低，機械化、自動化程度低，鍛件加工餘量大，工人勞動條件差，勞動強度大。國內自行設計製造了三條800T雙機聯動快鍛機組，但自動化程度不高；國內冶金行業引進少量的快鍛機組和精鍛生產線；汽車大型模鍛件的自動化方面，只有一汽、二汽等少數大公司從國外引進熱模鍛壓力機自動線，絕大部分仍採用蒸空模鍛錘和壓力機模鍛相結合的格局，自動化程度低；中小件的模鍛，仍然是模鍛錘佔多數，基本上是手工操作，錘上模鍛機械手實際應用很少，高速自動熱鍛機主要依賴進口。
隨著我國工業技術水平的發展，特別是以轎車為代表的汽車工業快速發展，帶動汽車零件的產量和質量不斷提高。但必須清醒地認識到，中國與國際先進水平仍有很大差距，而且隨著加入WTO，國際大汽車公司必然嚴重沖擊中國汽車工業，國內同行之間的競爭也將日趨激烈。中國汽車工業的發展，離不開裝備工業的大力支撐，鍛壓設備製造業必須滿足汽車工業大批量生產的要求，向自動化、高效率方向發展。
大型自由鍛造向數控化、高精度化、專業化發展；用精鍛和冷溫擠壓逐步代替中小自由鍛件。
大力發展壓力機熱模鍛自動線技術。
汽車車身覆蓋件沖壓向單機聯線自動化特別是大型多工位壓力機方向發展。根據國外的經驗，汽車產量達到15萬輛以上的企業，就有必要採用大型多工位壓力機連續自動沖壓，降低沖壓件的成本。可以認為，誰先掌握和使用大型多工位自動壓力機，誰就將在汽車的產量、質量、成本等方面占據競爭優勢。中國鍛壓行業一定要提高核心競爭力和技術水平，堅持「中國裝備，裝備中國」，研製出一流技術、一流質量、國內價格的大型多工位壓力機，支持汽車產業發展，提高汽車行業的國際競爭力，振興民族工業。
四、濟南二機床集團有限公司概況及鍛壓設備發展水平
我們濟南二機床集團有限公司始建於1937年，50年代研製出中國第一台機械壓力機和龍門刨床，以機械壓力機為主的重型鍛壓設備和以銑刨床、數控龍門鏜銑床為代表的金切機床，國內市場佔有率達80%以上，並遠銷世界40多個國家和地區，被譽為中國「鍛壓之王、龍門世家」。現為全國520家重點企業之一，中國鍛壓行業的排頭兵，已發展了鍛壓設備、數控機床、自動化產品、鑄造設備、環保機械、建材機械六大類產品。企業佔地101萬平方米，下設11個生產廠、8個全資子公司，在崗職工4700餘人，其中，工程技術人員近800人，總資產逾11億元。
建立技術創新機制，實施「鍛壓設備自動化、金切機床數控化」產品發展戰略，形成並不斷發展了核心技術與核心產品。為盡快掌握世界先進的鍛壓設備開發與製造技術，我們實施高技術嫁接，擴大與美、德、法、日、瑞典等國九家公司，以及十餘家國內高校、科研院所的合作生產和產學研聯合，加快產品「兩化」發展，迅速發展完善了數控鍛壓設備、數控金切機床、自動化設備等高新技術產品，推動了產品多元化發展。同時，加強國家級企業技術中心建設，不斷提高自主技術創新開發能力，每年開發研製四、五十種新產品，90%達到國際或國內先進水平，技術進步產品產值佔新增工業產值的70%以上，2000年國家認定企業技術中心綜合評價中躋身前50強之列，企業還入選首屆「中國機械十大傑出企業」、「中國機械工業核心競爭力三十佳」。
繼八十年代引進美國VERSON公司的機械壓力機設計和製造技術後，90年代又引進了美國ISI機器人公司的沖壓自動化技術，1996年-2001年分別與日本小松公司及德國穆勒.萬加頓公司合作生產大型沖壓線，進一步發展了鍛壓設備的核心技術和核心競爭力，鞏固了國內技術和市場的主導地位，產品打入了歐美等國際市場。我們還承擔完成了國家重點科技攻關計劃――《轎車大型覆蓋件沖壓自動化關鍵裝備――上下料機械的的開發》，合作完成了上海通用等二十餘條單機聯線沖壓自動化生產線的設計、製造，並在全自動換模技術、現場匯流排等若干關鍵技術領域取得了一系列成果，單機線自動化技術已達到當今國際水平。我公司還引進了美國VERSON公司大型多工位壓機的技術資料，與德國穆勒.萬加頓公司合作生產了兩台2000T多工位壓力機並出口北美市場，具備了開發、設計和製造大型多工位壓力機的技術水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低檔、各種規模型號的鍛壓設備及自動化輔機系列，包括：單動、雙動及單點、雙點、四點閉式機械壓力機，及其組成的各種沖壓生產線；全自動沖壓線，大型多工位壓力機；開式壓力機，數控板料折彎機，數控剪板機；冷擠壓機、多工位冷擠壓機、精壓機；單機自動及連線自動沖壓裝置，自動開卷落料線，轉塔沖床。同時，還迅速發展了30多個系列、100多個品種的數控機床，形成了提供「高新數控套餐」的能力，能提供自動化沖壓車間的全套裝備。
實施高起點改造，構建國際一流的鍛壓設備製造實力。經過「七五」、「八五」和「雙加」等技術改造，完成技改投資3億多元，加強國家級企業技術中心建設，擁有完善的科研、設計、加工、檢測手段。新增大型MAAG插齒機、大型數控機床等關鍵設備儀器300餘台（套），主要生產設備共1200餘台。擁有世界一流的重型壓力機生產廠等3個壓力機商品廠，國內一流的數控機床製造廠等3個數控機床商品廠，中國機床行業金屬結構件樣板廠等3個毛坯廠，和1個自動化設備廠、1個專業化加工廠，構建了強大的製造體系，具備年產各種機床570標准台的生產能力，可製造世界上最大公稱力的超重型機械壓力機和重型金屬切削機床，成為國內同行業裝備和製造實力最強的企業之一。
推進管理創新，提高了滿足市場需求的能力。深化人力資源管理，強人幹部職工的政治、業務培訓，建立崗技效益工資制度，健全了競爭與激勵機制。實施「生命工程」和「精品工程」，建立並運轉嚴格的質量保證體系，並能過了DNV公司ISO9001國際質量認證，產品質量達到國際先進水平。實施「並行工程」和「敏捷製造工程」，引入MRPII，建立了生產快速反應機制。加強產品目標成本控制和比質比價采購，提高企業素質。企業管理水平和綜合實力位居全國機床行業前列，為製造高質量、高水平鍛壓裝備，提供了可靠的管理保證。
依託核心技術和核心能力，向國內市場提供了大量先進裝備。近幾年，我們的大、重型機械壓力機國內市場佔有率提高到90%，向市場推出了國內第一條全自動沖壓生產線、智能化控制的一級精度重型沖壓生產線等高水平鍛壓裝備。1997年以來，以合作方式成功為美國通用汽車公司本部及其在英國、加拿大、泰國、中國上海的分公司，提供了7條高水平重型沖壓線，開創了國產大、重型鍛壓裝備成線出口之先例。1998年，壓力機批量出口非洲市場。2000年，與德國穆勒.萬加頓公司合作，贏得了上海通用汽車公司第三條沖壓線、美國通用汽車公司本部兩條重型沖壓線、墨西哥兩台大型多工位壓力機等訂貨合同；自營出口也實現重大突破，與德國代理商簽訂了17台機械壓力機出口合同，SC2系列壓力機開始批量進入國際市場，特別是自主設計製造的2000噸重型機械壓力機成功打入美國市場，標志著國際市場營銷實現重大突破。2000年數控機床合同總額比上年激增350%，大型數控龍門鏜銑床訂貨額躍居全國機床行業首位，2001年的市場佔有率進一步提高，繼重型鍛壓設備之後，成為新興的主導產品，並中標上海磁懸浮列車等國家重點工程項目。
中國加入WTO，必將給中國鍛壓行業及汽車、家電、航天航空等用戶行業帶來巨大機遇與挑戰，推動鍛壓技術、裝備及市場的結構升級與發展。可以預見，不久的將來，自動化鍛壓技術將主導中國鍛壓裝備市場的競爭格局。依託企業核心能力，我們有信心，也有決心，與社會同行一起，以自動化、數控化、柔性化為發展方向，用信息技術改造傳統產業，推動我國鍛壓技術及裝備的發展與升級，在增強自身國際競爭力的同時，有力地支持中國汽車等民族工業的發展

『玖』 鍛造 鑄造 壓鑄哪個更有發展前景或者未來的發展趨勢

鑄造還是比較穩定的行業，就是材料成本和人力成本帶來經營壓力，這就需要考慮把工廠搬到中西部人力成本比較低的地方生產，以降低成本。
鍛造、鑄造和壓鑄，這3個行業，本來壓鑄最掙錢，也最有前景，因為壓鑄為汽車工業配套的，一個零件就往往是幾萬~幾百萬個的產量，行業押款現象也比較少。
但是，世界范圍內流行的新能源替代計劃，最主要的就是新能源汽車（主要是電動汽車），替代石油和柴油汽車，將會造成汽車用壓鑄件大規模減少。
所以，壓鑄行業前景也不樂觀和明朗了。
壓鑄行業的零件將主要集中在電器零件、汽車車身和航空領域，規模和現在比較將下降80%。
鍛造應用面比較窄，面向基礎行業的企業的話，估計應收賬款也很難回籠。
其實沖壓件使用很多，沖壓行業有訂單的話，收入也很可觀，特別是和汽車零件有關的沖壓件生產，掙錢預期比現在的壓鑄行業都好。
就是沖壓的安全要特別重視，不要出現員工沖壓手指，造成殘疾的現象（機器的雙鍵啟動裝置和感應停機裝置要保證完好無損）。

『拾』 我國汽車零部件行業的發展有哪些趨勢

汽車零部件行業作為汽車的前端產業鏈，對汽車產品舒適性、可靠性、安全性等影響顯著，零部件的發展方向又與整車的發展密不可分。近幾年，我國汽車零部件產業規模保持穩定增長，穩健發展，呈現出以下幾種趨勢：

1.規模利潤趨勢

全球收入前五的零部件企業均為國外企業，為博世、大陸、采埃孚、電裝和麥格納，目前汽車產業核心零部件產品幾乎被外商合資或獨資企業壟斷，國外零部件巨頭收入規模和利潤水平遠超國內企業，本土部分企業將面臨被邊緣化的危險境地。且國外標桿企業近幾年加速新能源和智能網聯零部件在中國的布局速度，主要戰略路徑是聚焦傳統領域，同時加強與國內新能源、智能網聯零部件企業合作，加大投資力度。新能源方面主要布局氫燃料電池、動力電池、電驅動系統、電控等，智能網聯方面主要布局自動駕駛、車聯網生態系統、5G-混合式-V2X解決方案等。