汽车维修车间5s管理月总结报告

㈠ 汽修厂如何实施5S管理

要建立5S管理组织机构，确定人员职责，建立车间和维修作业的5S标准，建立5S管理的制度(包括检查制度、考核激励制度等)，对员工开展5S培训，5S具体实施和总结表彰，通过PUCA管理循环不断完善等。

㈡ 汽车维修5s管理内容

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

㈢ 汽车维修车间的5S管理方法

很简单啊 在4s的基础上有加了一个
4S，是四个英文单词的首写字母。这四个以S开头的英文单词分别代表如下含义：整车销售(Sale)、零配件(Sparepart)、售后服务(Service)、信息反馈(Survey)。 4S表述了一种整车销售、零配件供应、售后服务、信息反腊四位一体”的汽车经营方式
澳德巴克斯“5S店”在北京朝阳区北四环东路太阳宫十字路口开业。与传统汽车4S店不同的是，这家新开业的澳德巴克斯店除了“整车销售（Sale）、零配件供应（Sparepart）、售后服务（Service）、信息反馈（Survey）”四项功能之外，新增了一项娱乐功能。

㈣ 5s管理改善前后报告怎么写

5S改善报告是5S管理工作效果验收的主要工具之一也是企业5S管理活动效果的体现。那么如何编写5S改善报告

我们需要吧车间日常对员工，场地的管理和车间的工作么流程按照5S的内容做一个有条理的陈述，还有就是我们觉得什么地方要改进的不完善的，然后想怎么改进都报告给客户。比如说员工现在的上班时间，工作服，心态和想法等等我们车间是怎么管理的，有什么地方还要改善的。

日系的做法是大量使用图片，用excel或者ppt，改善前后的同一位置图片为一组。直观简洁。文字说明一定要有实质内容，有数字最佳。

更多5S管理资料：http://www.china5s.cn/5S6S/5s6sanswer/1129.html

㈤ 5S现场管理总结心得体会

5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到企业管理者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。

在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。但因项目实际导入与推广期所需时间比较长（三个月）、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的时间、精力、成本上没办法做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。

中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。

中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。

“以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望！

㈥ 汽车维修服务企业如何推行5S管理

一、方针及目标
推行方针：规范现场、现物，全面提升职工的品质。
推行目标：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、统一标志
所有职工在正常工作时间或值班时间内，一旦进入公司所属厂区，都要佩戴由公司统一制作的工作标志牌，并合理穿戴工作服、鞋，保持着装整齐。要求如下：
1、工作标志牌统一佩戴在左胸上方。
2、工作标志牌要长期保持干净。
3、工作服要按统一规定方式穿戴，如上衣统一罩在长裤外。
4、工作服、鞋等，必须最少每星期洗净或擦净一次，平时随脏随洗。每周星期一上班时，必须穿上干净的工作服、鞋等。
三、文明礼貌语言和称呼
公司全体职工，在工作场所内，都要使用公司统一规定的文明礼貌语言和称呼。
1、公司统一规定的文明礼貌语言如下：
您好、欢迎光临、请喝水、请坐、请签字、请结帐、慢走、谢谢、欢迎下次惠顾。
2、公司统一规定的内部文明礼貌称呼如下：
班长、经理、助理。
其它称呼：师傅。
四、班长、调度员管理职责
1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理，按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动;
2、参与公司并负责所属5S管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况;
3、规划5S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业;
4、上班前点名与服装仪容检查，下班前安全巡查;
5、对部属分配5S管理职责，如安排轮流打扫卫生，并认真履行相关的职工5S管理职责;
6、监督指导部属履行5S管理职责、对所管理的区域执行定期的维护保养和清扫点检等;
7、熟读本守则并培训部属，帮助部属克服5S障碍与困难，负责对新职工进行5S管理培训和技术传帮带;
8、负责对部属进行5S现场管理考评打分;
9、参与本守则制定及考评评分的改善、改进;
10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
五、职工管理职责
1、自己的工作环境，保管的工具、设备，所负责的责任区等必须不断整理、整顿，所有物品都要按照规定的要求，整齐放置在规定的位置;
2、不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间;
3、通路必须始终保持清洁和畅通;
4、临时拆卸下来的零配件及其它物品，必须按5S管理要求，整齐放置在规定的位置;
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁;
6、所有物品、设备的放置要做到正确、安全，较大较重的要堆在下层;
7、纸屑、材料屑、废弃物等要集中丢进垃圾桶内;
8、按要求定期清扫管理责任区，保持清洁;
9、按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动;
10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
六、管理区域、职责及要求
(一)、以班为单位，确定管理区域并明确职责和具体要求。
1、区域：各班由公司统一划分的管理区域。
2、职责：管理区域内设备设施维护、保养和环境卫生。
3、要求：每天上午和下午上班之前要清扫卫生责任区地面，每天下午下班前要清扫卫生责任区地面及擦拭各种设备、设施、工具、管道、线路、窗台，每周五要清扫墙面、擦净窗户，并随时清扫烟蒂、纸屑及其它脏物。平时要时刻保持地面、墙面、窗台、窗户及各种设备、设施、管道、线路等无积水、无油污、无灰尘、无垃圾、干净整洁。下班时，要关锁好门窗、工具推车，切断电源。
(二)、仓库保管员、采购员
1、区域：仓库。
2、职责：零配件、原材料维护、保养，环境卫生。
3、要求：同上。
(三)、轮流值班人员
1、区域：客户休息室。
2、职责：设施维护、保养，环境卫生。
3、要求：每天下午上班前、每晚睡觉前要清扫地面，每晚睡觉前要擦拭所有设施及窗台，每周日要将窗户擦洗一次。要保持地面、设施、墙面、窗台、窗户等干净整洁。
七、必要物品与不必要物品的区分及必要物品的摆放
(一)、维修车间和设备库
1、必要物品如下：
举升机、定位仪、电焊机、气焊机及氧气瓶、剪板机、工具推车、维修工具、工具箱、台钻、台钳、砂轮机、灭火器箱、灭火器、千斤顶、抽废机油机、气泵、压轴承设备、充电机、尾气测试仪、服装箱、鞋架、毛巾架、各种工作平台、清洁卫生用具等。
2、以上必要物品除举升机、定位仪外，原则上全部划线定位摆放并明确标示。所有在作业时需要移动的设备设施工具如工具推车、工具箱、电焊机、气焊机、千斤顶等在作业完成后，必须马上按摆放要求放回原位置。
(二)、客户休息室
1、必要物品如下：
空调、电视机、电视柜、饮水机、办公桌椅、方柜、电话、长条木沙发、单人木沙发、木茶几、文件柜、灭火器、黑板、清洁卫生用具等。
2、以上必要物品全部定位放置(不必划线)。一般情况下保持位置不变，不能移动。
(三)、仓库和废旧库
1、必要物品如下：
a、专用工具、贵重设备、仪器仪表及所有新购置的零配件及其它用品用具如清洁卫生用具等;
b、所有拆卸下来的有不同程度损坏的但能够修好或有其它使用价值的零配件(放置场所为废旧仓库);
2、摆放原则如下：
a、能够上架的物品要全部上架，先分大类如常用油品、发动机、底盘，将不同类别配件分开摆放;
b、同类配件按不同生产厂家分开摆放;
c、同一厂家的同类配件按不同规格型号分开摆放。
3、损坏的零配件处理原则
a、能够修好的零配件，要及时修理好，作为内部车辆维修的备用零配件。备用零配件要求分类后统一放置在规定的区域内并明确标示。
b、不能修好但有其它使用价值的的零配件，要求分类后统一放置在规定的区域内并明确标示。
c、无法修好而且没有其它任何使用价值的零配件，要按时定期作废品回收处理。
八、不必要物品的清理
上述场所内除规定的必要物品之外，均为不必要物品。如增加必要的设备设施或其它需要使用的必要物品时，应当及时将其纳入必要物品管理的范围并确定放置位置、明确标示。
凡是不必要物品，必须及时清理出现场，以保持现场高效整洁有序。有回收价值的废弃物可作废旧变卖，没有回收利用价值的废弃物品则作垃圾丢弃。
九、工卡量具及其它必备物品的管理
(一)、工卡量具的配备及保管保养
1、工卡量具的配备、购置和发放由生产副经理批准。
2、发放实行以坏换新，丢失、故意损坏要照价赔偿或自行购置补充。
3、常用工卡量具，由仓库保管员造册登记备案。仓库保管员要健全领用及借用手续，作好定期保养并及时修复。
4、精密及贵重工卡量具，要按规定使用和保管。
(二)、专用工具的管理
1、专用工具由仓库保管员负责保管、借出、收回。
2、借用专用工具，必须妥善保管、及时归还，不能损坏、更不能丢失，并不得作专用功能之外的违规使用，以免造成不必要的损坏。
3、使用后，要擦洗干净。对于盒装的专用工具，盒内不得夹带油渣等杂物。对于一些专用设备(如免拆清洗机、尾气测试仪)，使用完毕后，电线、管路要按规定整理好并擦拭干净。
(三)、维修工具的管理
1、所有维修工具，原则上按2人共用一套的原则进行配置。每套工具都放置在一个工具推车内，并由各班班长指定保管责任人、明确职责。保管责任人要监督并督促所在小组成员用完工具后马上放回到工具推车内并整齐摆放、锁好。
2、工具要严格分类摆放。不同类别的工具之间，要划线分开(或其它分隔方式)。同一类别的工具原则上要按大小长短顺序摆放整齐。
3、作业前，要根据检修的难易程度决定是否使用工具推车。简单检修或远程检修可使用工具箱作业，难度大、检修比较复杂的作业必须使用工具推车。
4、作业时，需要使用的工具、拆卸下来的镙丝镙母垫圈及其它较小的零部件等，要清洗干净，要分门别类整齐有序放置在工具推车上面规定区域内，不得随手放在地上或车上。工具推车必须与通道平行或成直角摆放，而且要从便于操作的角度出发确定摆放位置。在车底作业时，工具推车必须放置在车辆下方，以防止发生意外事故。
5、下班之前，应当对工具推车及工具进行整理并擦拭干净，以保持清洁整齐。
6、如果使用工具箱作业，应当事先确认需要使用的工具并准备齐全、放置整齐，拆卸下来的镙丝镙母垫圈及其它较小的零部件等，也要整齐摆放在工具箱内或零件箱内。放置方法原则上同工具推车。
(四)、其它必备物品的管理
1、扫把、拖把、簸箕等清洁工具，以及护车布、座套、脚垫、方向盘把套等护车用品，其配备、购置和发放由生产副经理审批。
2、发放实行以坏换新，丢失、故意损坏要照价赔偿或自行购置补充。护车用品、抹布等要整齐折好摆放在工具推车内，每个星期要清洗一次，平时要随脏随洗。
3、仓库保管员应保持适当库存，及时下达采购计划，确保供应，并健全领用手续。
十、作业现场规范
1、作业人员必须正确使用劳动保护用品。
2、作业平台、支垫、支架等必须牢固，承受物品不得超重。
3、拆卸下来的总成和大件要清洗干净，原则上放置在大托盘中，不准直接放在地面上。放置时间较长的要予以遮盖，防止落上灰尘。
4、拆卸油箱及存油存水部位时，要用油盆水盆接漏，防止油、水落在地面上或地沟内。
5、起重吊装作业，必须有专人监护，以防止事故发生。
6、车外作业时，必须正确使用护车布，而且不得进入车内。
7、车内作业时，要正确使用座套、脚垫、方向盘把套。
8、严禁在厂区内吸烟、随地吐痰、食用带皮壳的食物。
十一、作业流程规范
对于维修作业流程，公司实行看板管理。具体要求如下：
1、全体职工必须按流程进行操作，不得违反。
2、全体职工必须对整个流程的具体操作方法非常熟练。
十二、质量控制
(一)、质量管理组织机构
在经理领导下，副经理负责质量管理工作，兼任总质检员。各班设质检员1名，由班长兼任。
(二)、质量要求
1、修理完毕的车辆，必须符合修理技术标准(GB3798-83)规定的要求。
2、大修车辆必须达到行驶里程。自出厂六千公里或三个月时间内保证车辆技术状况。
(三)、质检工作程序
1、新出库或上工序为原材料、零部件及总成，作业人员必须进行检测，合格则进行下工序，不合格则报质检员复核，并签字退回仓库或上工序。
2、零配件经加工、修理、装配、调整，完工后交质检员进行检验，检验合格后转至下工序，不合格必须返工。
3、车辆维修完工后，先由主修人员自行检查。自检后由辅修人员互检，再将车辆钥匙交班长，由质检员(即班长)进行检验，如符合质量标准，则填写检验单并签字，之后安排试车。试车完毕确认没有问题，将车辆钥匙交给调度员之后方可放行。如有必要，须交总质检员再次进行检验。
4、出现质量返修事故，调度员及负责维修作业人员所在班班长，必须将返修车辆相关情况及时报告公司领导。
(四)、维修质量控制及相关事宜
1、启动发动机检查车辆故障时，应当先检查风扇是否转动、水箱是否有水。
2、车辆修理完毕试车时应当先检查手刹、刹车是否灵敏。
3、零配件、汽车总成解体及组装要按顺序进行。解体时，原则上按先外后内、从左至右的顺序进行。组装时，则按解体时相反顺序进行。在组装时不能有任何东西漏装，发现原来有漏装的在维修作业时必须补装好，确保完整、无遗漏。上螺丝时必须使用匹配的扳手等工具，力度必须适度，既不能使劲过大，也不能使劲过小。
4、常见故障判断及检查顺序规范。
a、凡前来检修的车辆，必须先由正副班长确认检修难易程度，合理安排维修人员进行检修。原则上难度大的检修任务，安排技术较好的维修人员进行检修，难度小的由其它维修人员进行检修。
b、检修前，必须先由正副班长(或班长指定的技术好的职工)先进行故障判断，确认是否需要更换零配件以及需要更换哪些零配件。在作出决定之后方可实施。
5、更换零配件时，不匹配的零配件不允许安装。
6、爱护各种仪表、设备。每次收工后，要将仪器仪表擦拭干净，并保持车间卫生清洁。每周星期五下班前要进行一次保养、检修、校正。举升机每天下班之前要例行检查并擦拭干净。
7、当天上午的维修任务不得拖延到下午，当天下午的维修任务不得拖延到第二天。中午、晚上和星期六、星期天该加班完成的维修任务，正副班长必须安排加班。
(五)、配件质量控制及相关事宜
1、采购员必须严格遵守以下规定，确保配件质量、数量、规格型号符合规定要求及实际需要。
a、严格把住进货渠道关，确保配件品质。要求做到无假冒产品、次品入库。
b、在确保质量的情况下，通过对供应商的价格比较，选择质优价廉的供应商。
c、对内部车辆所需的配件尤其是贵重的配件，必须经公司领导批准或仓库保管员下达采购计划，方可购买。
d、熟悉各种配件的价格，密切与仓库配合。新购进的配件，必须先清点入库，之后方可装配使用。
e、新购进的配件，票据必须与实物一致。规格型号不符合要求或与票据不一致，必须及时退货。
2、相关事宜
维修人员到仓库领取非常用原材料、零配件等，必须将车型、规格型号、名称、数量报仓库保管员。为确保采购准确无误，仓库保管员制作采购计划单时，必须注明车型、规格型号、名称、数量等，同时必须一式二份，一份交采购员，一份保留备查。临时增加的采购项目，仓库保管员和采购员必须将增加的采购项目列入各自所持的采购计划单。采购员按计划单采购回来并入库以后，维修人员才能领用。
十三、安全操作规程
(一)、汽车电器操作规程
1、装卸汽车电器零部件时，需要断开电源的必须将汽车电源断开，不能断开电源的则不能断开电源。
2、需要启动发动机检查电器时，应确保车底无人并拉紧手刹、放入空档。
3、测试蓄电池时要用放电叉或万用表测试，不可用手钳或其它金属试验。
4、严格执行技术标准，确保质量，不合格产品禁止出厂。
(二)、电气焊操作规程
1、未经专门培训考试合格者，不准进行电气焊工作。
2、严格按技术规程操作，确保产品质量与施工安全。
3、作业前必须穿好工作服，戴好安全防护罩和绝缘手套，穿好胶鞋。
4、在车上焊接时，要清除周围易燃物，管路电线不准搭在油箱或油架上;焊接及清理焊渣时，必须戴防护眼镜;更换焊条时，必须戴电焊手套。
5、气焊作业前，应对氧气瓶、乙炔罐、压力表等进行检查，发现问题及时修好。氧气瓶及焊割枪严禁带有油污。乙炔发生器距施焊处不得少于2米。
6、点燃焊割枪时，应先开乙炔开关、后开氧气开关，严禁用手持火柴直接点火。
7、安装压力表时，操作人员头部转向侧面，不准面对瓶口。开关电源必须带手套，不得面向开关，防止烧伤。冬季瓶口冻结，要用热水烫，不准用明火烤。
8、禁止焊割油箱油桶及其它易燃容器。
(三)、砂轮机安全操作规程
1、专人保管，保持机器正常运转。
2、新砂轮装好后，必须测试全速运转。砂轮运转时，砂轮正面不准站人。
3、支垫架必须坚固，与砂轮的间隙不得大于3mm,砂轮机要装安全防护罩。
4、作业时要戴防护眼镜，严禁两人同时在一个砂轮片上磨削，禁止在砂轮侧面磨削。
5、使用砂轮机时，不准用棉纱或布包扎工件。
6、不准将过重过大的工件或软片物品，如铜、铅、锡等放在砂轮上打磨。
(四)、油漆安全操作规程
1、作业前带好防毒面具。
2、金属物面填充油性腻子，必须多次反复填刮，使腻子不能进入空气。
3、金属物品的内部，一般不使用油性腻子。在涂刷防锈底漆后，才能直接喷涂或涂刷色漆。
4、各种稀释剂与漆均属易燃危险品，必须存放在空气流通、温度适中的房中，并隔离火源与电源，防止强烈回光的照射引起火灾。
5、要按技术要求进行喷漆，着漆表面要光亮、平整、完整、均匀。
(五)、汽车充电操作规程
1、作业前必须穿好工作服，换上耐酸胶鞋戴好耐酸手套。
2、硫酸、电解液容器要保证无渗漏。
3、加电解液时，要慢慢倒入电瓶中，静止20分钟后，确保通气孔通气，再拧上瓶盖。
4、焊电瓶时要将电瓶盖拧开，防止电瓶爆炸。电瓶液温度不得超过45゜C。
5、充电时禁止超负荷运行，充电应有良好的通风装置和防火设施，防止铅中毒。
(六)、钣金安全操作规程
1、作业前必须清除周围杂物，检查工具设备是否完好可靠。
2、手锤起落须注意锤头范围内的安全，握锤的手不准戴手套，以免手锤滑出伤人。
3、作业时应注意协调作业，以免意外伤人。
4、使用剪板机注意事项：
(1)、开关机应注意紧固上、下剪刀，并使上剪刀与下剪刀相对倾斜20゜-30゜。根据材料厚度，调整上、下剪刀的重叠及侧度的间隙，进行空载试车。
(2)、开机前应检查板料表面质量，如有硬疤、电渣等问题，则不能剪切。
(3)、不准过载剪切，使用完毕要切断电源。
5、使用倒链和千斤顶时，必须确保顶靠牢固和连接可靠，以免伤人。
6、及时清理现场。
十四、团队管理
各班正副班长和调度员组成一个协作团队。相关事宜如下：
1、公司设总负责人和负责人两名。总负责人由生产副经理兼任，负责人由公司指定。
2、负责人要领导管理好团队。团队成员要服从领导，听从安排，主动协助负责人做好相关工作。
3、团队的主要任务是为确保5S管理活动持续正常开展，及时发现并解决现场管理和日常管理方面存在的问题，如：废旧物品的定期回收处理，提出临时物品如清洁用具用品和必要的小工具等的购置、保管和发放建议并报生产副经理审批实施，设备设施的定点放置管理，设备库和废旧库的轮流清扫及整理整顿，分组工具数量及损坏情况定期点检、正常损耗补充、丢失和人为损坏赔偿，各种现场管理合理改善改进活动，为确保各项作业任务分配达到最佳状态所进行的各种作业人员临时性调整和搭配，为确保维修质量针对各种比较复杂、难度比较大的维修任务所进行的集体会诊等等，以及其它相关事宜。
十五、技术培训
每周星期四中午12：30---13：30，公司统一组织全体职工进行技术培训。培训老师及内容根据实际情况确定。
十六、管理培训
每周星期五中午12：30----13：30，公司统一组织各班正副班长召开全体职工5S管理例会。会议内容如下：
各班正副班长依次对照本守则规定和要求，将本周执行情况进行一次较为全面的回顾，总结经验，吸取教训。并公布每个职工本周扣分情况。
十七、综合考评办法及奖惩制度
本守则实行按月百分制综合管理考评，具体如下：
1、考核责任人
正副班长、调度员的考核，由副经理、助理负责。维修人员的考核，由所在班正副班长负责。采购员的考核，由调度员负责。
2、考核内容
本守则和公司管理制度全部条款。
3、评分办法
根据本守则和公司管理制度规定，逐项检查、考核，每发现一次未履行管理职责或违反规定，则扣当事人1分，正副班长每漏查一次扣1分，部属被查出而正副班长在场则扣正副班长及其部属各1分。调度员对采购员的考核同前。
各班的全体职工每累计扣5分，则相应扣该班1分。每天考评一次，考核责任人必须作好相关记录。扣分表由调度员统一保管，各班考核负责人和调度员都要将当天考核情况作好记录，并于当天下班之前在调度员处将扣分情况准确登记在扣分表中。次月5日前，调度员要将考核扣分表上交副经理或助理，汇总后交财务核算。
4、各班奖惩
当月考核不足100分，根据考核分数按比例核发该班效益工资。计算方法如下：
效益工资=根据工时核算出来的效益工资×(考核分数/100)
5、个人奖罚
a、各班所扣发的效益工资，由财务根据各班每个扣分的职工所占扣分比例将扣发的该班的效益工资核算到每个扣分职工并从其效益工资中扣除。
b、当月考核100分以下，根据考核分数按比例核发个人效益工资。计算方法如下：
效益工资=根据所在班效益工资按相关规定核算到个人的效益工资×(考核分数/100)
c、各班当月个人被扣发的效益工资累计数额，由财务统一平均分配给所在班其它职工。
d、正副班长对部属的考核单列出来，主要根据其是否认真负责、是否严格考核作为奖惩依据，根据考核分数按比例核发班长补贴。计算方法如下：
实际发放补贴=规定的班长补贴×(考核分数/100)
e、正副班长、调度员的常规考核及奖惩同其它职工。

㈦ 车间5S管理是什么

【车间5S管理】：
所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。

5S管理起源于日本，并在日本企业内广泛应用。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件事情，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

【车间现场5S管理总结】：
1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除；
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆；
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时没处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场；
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐，工作现场不能堆放过多带包装外购产品；
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天；
6、报废的工夹具、量具、机器设备撒离现场存放到指定的地点；
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件；
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理；
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

做好车间的5S管理工作可以减少企业的生产浪费，增加企业的收益。
天行健咨询电话：400-777-6907
内容来自http://www.leanchina.cn/

㈧ 跪求年度工作总结范文：急！！！！我是一家公司生产线的员工，通过大家的努力，现场5S.产品质量方面等等…

2008年度5S管理工作总结

公司从2007年10月份开始推行5S管理工作以来，通过日本常务和公司5S委员会对各部门的多次5S培训和现场指导之后，大家对5S的相关知识有了更深的了解和认识。从一无所知到了解、学习再到运用，我们不知不觉走过了一年，常言道：万事开头难！但是大家还是一步一步的走了过来。经过这一年来对5S管理的宣传和各区域的实践,5S的观念逐渐深入人心，5S活动的现场管理逐渐步入轨道，5S工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受，公司整体环境得到了改善。

一 模具仓库：

模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状态，同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件，并且顺利的办理好出仓手续投入生产，模具库工作人员以5S管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。

08年以来，在5S委员会的领导下，同时在模具库人员的共同努力下模具库的5S工作在以下方面有了明显的改善。

① 环境卫生方面：为了保持模具仓库内干净整洁，模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分，从而保持通道顺畅无任何杂物。

② 现场管理方面：为了能够快速的找到生产所需要的模具，按照5S—整顿中5T对库内模具做到了五统一：模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写上去的，经常出现脱落现象导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果，提高了寻模具的效率。

③ 检修保养方面：为了提高产品质量和模具使用寿命，模具库人员按照5S—清扫、清洁，对模具表面全部油漆。不仅对模具起到了防锈的作用，同时使模具颜色统一美观整洁。（如下图对比）

未做5S之前照片（2张）

做5S之后照片（3张）

二 制罐二车间及模具维修班：

制罐二车间在经过公司5S委员会及日本常务长期以来5S活动实践的培训，08年已取得一定的效果，5S活动作为在生产过程中最基础的管理工作，为提高企业形象，提高生产效率，减少故障、保障品质，减少安全隐患，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用：

① 生产现场规范化：

为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生，车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次只限放一个产品的传递台，其成本低，预防产品堆积现象，同时方便清扫，有效利用作业空间。

日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象，车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施，保障员工对操作方便、快捷。同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。

所有物料按区域划分进行摆放，并进行标识、表示，使车间整洁、规范，从而预防物料混用或浪费现象的产生。

② 降低成本、提高生产效率及合格率：

清洁剂在生产过程中是必不可少的，但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作，导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生，通过5S活动培训后，每张台只限放2-3瓶明确标识的清洁剂，即保持现场的规范，同时减少浪费，降低成本。

生产制成过程中，各工序均按5T要求进行操作，生产员工窜岗现象已明显改良，各工序中呈现相互不脱节、顺畅，待生产已不存在，从而提高其生产效率，相关数据已明确显示，过去的两片罐生产每班只能生产3500个罐左右，而今在设备、模具正常情况下，最高已升到4500个罐，由于在传递过程中每张台只限放一个产品，因碰撞导致的刮花、变形已明显降低，各批次合格率也呈上趋势。

制罐二车间模具维修班在没有接受5S培训以前，车间的设备、模具架、维修工具等随处摆放现场乱七八糟。需要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期清扫，很乱、脏、杂。

经过公司5S委员会及日本常务多次的5S培训之后，制罐二车间模具维修班对5S有了进一步了解、明白了5S管理工作的作用，现在大家都能够将学到的5S知识运用到日常工作中。例如：按照5S—整顿中的5T要求对车间的物品以定位置、定方向、标识、表示的方法摆放，从而使车间的整体环境有了明显的改善。现在要用的东西在最短的时间内就能找到，因此提高了维修工作效率。制罐二车间模具维修班现在已达到定时、定期清扫、清洁，打造出一个舒适、有效的工作环境。（如下图对比）

未做5S之前照片

做5S之后照片

三 物料仓

未开展5S活动前，库存大量的多年没使用过的物料积存在仓库，通过做1S---整理活动，把长期没用的物料清理掉，腾出了更大的空间储存物料，大大提高了仓库空间的使用率。以前仓库没有区域的划分，物料乱摆放，且标识不齐全，导致找东西难找或该找的东西找不到的现象，通过做2S---整顿活动，进行了区域的划分，物料按生、休、死的划分整理和摆放，分类分区的摆放，并且做好标识、表示，物料区一目了然，大大减少了找物料的时间。

未开展5S活动前，仓库因杂物太多和地板不能单独移动，地面基本上只有一年二次的全面清洁，所以十分脏乱，通过做3S清扫活动，把地板重新规范摆放，且能独立的移动，可以经常清理地板下的垃圾，特别是地板可以独立的移动，可以说是物料仓最大的改进，以前包装物入仓时，纸箱下车时先放在小车运送到该放的位置，再用人工把它放地板上，配件也要分开摆放，发纸箱时再要用人手把纸箱和配件一个一个地从地板搬上小车，再拉送到车间，之后又从小车一个一个地放到该放的位置，这样来回的搬动，花费了大量的人力和时间，经过这次的改革，纸箱送到下车时按所需的配套摆放在同一块能独立移动的地板上，之后拉到指定的区域摆放好，并做好清楚的标识和表示，车间领用时可以整板纸箱拉到车间直接使用，大大节省了中间的几个环节，也使收发物料的时间也大大缩短，且包装物区整体显得整齐干净。（如下图对比）

未做5S之前照片

做5S之后照片

2009年度5S管理工作计划：

2009年5S委员会将遵照总经理的指示以08年为基础继续展开5S管理工作，2009年5S委员会将作如下5S工作：

一 5S培训

① 5S培训重点在于5S的基础知识与精神，公司实施5S的主要目的以及5S实施的具体方法。培训可采用投影授课、观看图片以及发放资料自学的方式进行。

② 对车间班组长，培训5S的具体实施技巧，并要求受训人员根据实际情况完成相关作业。

③ 基层员工的5S培训由班组长利用早会或空闲时间进行。主要内容是5S基础知识以及部门实施5S的主要计划和工作安排。

④ 5S培训考试。根据5S培训内容对受训人员进行考试，以检查受训人员对5S知识的掌握情况，考试结束后根据成绩对表现优异的员工进行奖励。

二 5S考核

① 公司的5S管理工作目前到了考核阶段，5S委员会制定出各部门（区域）《***5S考核方案》以此进一步推进公司的5S管理工作。把在考核过程中发现的问题作好记录，并进行总结为今后进一步完善公司的《***5S考核方案》和提升5S管理水平打好基础。

② 建立5S检查制度和评比制度，5S委员会定期或不定期地对各部门（区域）的5S情况进行检查监督。

三 5S方法

① 到现场去，5S委员会人员及各部门（区域）负责人员每天除日常工作外，都要抽时间深入到现场，监督本部门（区域）实施5S的执行情况并进行检查和稽核。

② 定点摄影与看板展示，定点摄影是指在同一地点、同一方向，将车间的死角、不安全之处、不符合5S要求之处使用相机（或摄像机）拍摄下来做成《5S管理新闻纸》，并在大家都看得到的地方公布，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。

③ 每周例会5S委员会要和现场管理人员就5S的工作进行沟通和检讨，并将发现的问题提出纠正与预防措施。

④ 要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫，车间的通道、角落，必做到每天清扫、拖地。

我相信通过大家的共同努力，东方公司的明天会更

㈨ 汽车维修5s管理推行的优缺点

一、“5S”管理的效能

对于汽车维修企业来说，实行“5S”管理能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果你的修理厂厂容不整、车辆乱摆、工具乱放、车间杂乱、接待室一塌糊涂，哪个车主愿把自己的爱车交给你维修？如果员工每天在满地脏污、到处灰尘、气味难闻、灯光昏暗、场地拥挤的环境中工作，怎么能调动员工的积极性呢？整齐、清洁、有序的环境，能给顾客、企业及员工带来一系列崭新的认知，如企业和员工对质量的认识和对质量认识的提高，顾客对修理厂的信赖，社会对修理厂的赞誉，员工工作热情的提高，企业形象和企业竞争力的提高等。

实行“5S”管理可使企业得到丰厚的利润，这一点对于那些急于每天都能赚到大钱的企业经营者来说，可能是没有考虑到的。有些企业的管理者，常常忽略隐含在管理中的成本，而在企业中浪费现象是非常普遍的。

1） 无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会中无主题的空谈，无谓的争执，一点小事久拖不决等等。

2） 信息错误造成的浪费，如信息来源错误，有时会造成不可估量的损失。

3） 等待造成的浪费，如停工待料等。

4） 操作事故导致设备故障造成的浪费。

5） 意外事故造成的浪费。发生事故轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失。

6） 业务量过多或不足造成的浪费。业务量过多造成待修车辆积压，业务量过少则生意清淡，均会造成不良后果。

7） 配件库存量过多或过少造成的浪费。库存量过多必将造成系列成本的增加，过少则造成停工待料，影响交车时间。

8） 质量检验的返修造成的浪费。企业一次修车合格率低，使各种成本增加。

9） 管理混乱造成的浪费，如设备、工具、物料等乱堆乱放，物品在流转或库存中堆放不合理，物品存放时间过长引起质量下降等，均会增加生产成本。此外，在企业信誉造成无可估量的损失。

10） 技术文件、管理文件、顾客资料缺乏及管理不善造成的浪费。相关信息资料缺乏及管理混乱，必然对企业的发展产生负面效应。

事实上，一个企业因管理不善造成的损失远远不止上述这些内容。通过导入“5S”管理理念，加强现场管理，就可以解决上述浪费现象，真正做到从管理中获取效益。

二、“5S”管理的操作

实行“5S”管理，改善作业现场，要从每一个员工的每一个工作做起。

“5S”管理的第一步是整理，即将工作场所的物品分类整理。分类整理的要诀有两条：要诀一、没有用的东西应该丢弃；不经常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在附近。要诀二、能迅速拿来的东西要放在身旁，拿来拿去的十分花时间的东西只留下必要的数量。

“5S”第二步工作是整顿，即明确整理后需要的东西摆放区域和形式，也就是“定量定位”

“5S”管理的第三步是清扫，即清除一切垃圾污垢，创造一个明亮、整洁的工作坏境。

“5S”管理的第四步是清洁，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，这是前三项的继续和深入，即认真维护和保持最佳状态。

“5S”管理的最后一个内容是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格的执行各种规章制度、工人选程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”管理的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利的开展，即使开展了也不能持之以恒。所以贯彻“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”始于素质，也终于素质。

三、“5S”管理的推进

首先，汽车维修企业的管理人员要明确“5S”管理的内容，了解“5S”管理的方针及要点，企业领导人要予以充分重视。

其次，要对全体员工进行“5S”管理的意义、操作方法的要求的培训与教育。

第三、企业管理人员要制定“5S”管理要达到的目标：1）零事故、零缺陷、零投诉；2）提高维修保养质量，降低返修率；3）持续不断地贯彻“5S”管理，使企业真正达到ISO 9001认证标准，而不仅仅是为了通过认证标准而走形式。

第四、选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。在有代表性的部门中选择一至二个部门进行试点，树立样板样，然后再推行到企业中的每个部门。

第五，跟踪检查。经过一阶段的推进后，由企业高层主管、备部门负责人巡回检查，发现问题及时监督查办，直至最后达到要求。

日前我国已有许多汽车维修企业实行了“5S”现在管理，这些企业不但在管理水平上了档次，而且也深切体会到推行“5S”现场管理为企业带来的显着效益。（新益为咨询http://www.cqxyw.com）