汽車配件集中采購流程圖

㈠ 汽車零件項目管理流程

現代汽車項目管理將一個項目從開始到結束所經歷的階段定義為項目的生命周期。我為大家整理的汽車零件項目管理流程，希望大家喜歡。

汽車零件項目管理流程1

1、APQP(產品質量先期策劃與控制計劃)

APQP是由美國通用、福特和克萊斯勒為了確保零部件供應商滿足自己產品要求而制定的《產品質量先期策劃和控制計劃》，這個流程是國內大多數廠商產品開發者最早接觸的開發流程，加之其納入了ISO/TS16949質量管理體系，作為五大手冊之一。隨著ISO/TS16949體系的推進，APQP成了產品開發流程的代名詞。

由於APQP是美國三大車廠的要求，全球大部分車廠都認可此標准流程，或在此基礎上結合自己的實際情況作一定的補充或者說明，但對德系車廠(如德國大眾)來說，則會要求自己的供應商按自己的VDA標准來做。

2、VDA4.3批量投產前的質量保證(項目策劃)

由德國汽車工業協會質量管理中心通過對VDA系列叢書第4卷第1部分進行補充和擴展制定了第3部分，即VDA4.3《批量生產前的質量保證—項目策劃》。

德國人追求開發過程和生產過程的高質量策劃，增加物流和信息的有效性並降低消耗。在項目開發中注重前期策劃，他們提出了一個「里程碑」的概念，並在每個「里程碑」都設定了提問表，從而有效地進行項目總結和自我檢查，在「里程碑」之前提出目標，在「里程碑」之後總結完成事項，將PDCA法有效地融入項目管理。

與APQP相比，VDA4.3最突出的特點是：後者更強調目標的設定和每個階段的檢查，提出了「里程碑」的概念，把階段的評審放到了重要位置，通過關注新產品和過程的持續提問式評審，盡早准備不符合改善的措施，以達到最終顧客滿意的目標。

3、日產的聯合新產品質量步驟(ANPQP)

ANPQP基於QS9000 APQP《產品質量先期策劃和控制計劃》並且同樣劃分為5個階段。

第1階段的目標是組織並計劃產品開發項目；第2階段的目標是確保供應商產品和加工設計滿足質量、成本和供貨要求；第3階段確保產品工具開發已經完全就緒，可用於工具相關的確認；第4階段的目標是完成產品與加工開發，確認製造流程以及其生產能力滿足全負荷生產的質量、成本和供貨要求；

後SOP階段的目標是通過指定要求來監視並改善製造流程，例如減少流程更改以在系列生產期間不斷改善客戶滿意度。

4、PSA標致雪鐵龍的產品開發流程

由於法國的汽車工業質量管理體系(EAQF)對產品開發階段的項目管理提出了明確的要求，比如項目組織、項目主管、項目報表和項目的成本控制等。因此，對於PSA來說，在採用自己國家標準的同時，在汽車行業較早地提出了項目管理的概念及項目管理要求的時候，主要體現在以下三個階段：需求的表達和供應商的選擇；通過產品和過程的控制實現質量保證(AQMPP)；量產階段生產產品的質量控制。而對於產品開發來說，最重要的就是AQMPP。

針對AQMPP，PSA還專門制定了一個專用的流程：對產品和過程的逐步鑒定QPPP(簡稱Q3P)。Q3P主要由以下過程組成：①產品設計階段；②樣品確認階段；③定義正式化階段；④代表性零件的生產階段；⑤過程未經確認的車輛生產階段；⑥過程得到最終確認的車輛生產階段；⑦按批次商品化車輛生產階段；⑧商品化批量生產階段。

與其他開發流程相比，它將外協件的認可由供應商檢驗後送樣認可的事後控制變為主/供雙方前期共同參與、主動監督的事先預防控制；對產品批量生產進行了具體的細分：線外預批、線上預批、預批量、批量增長，從而減少了由於新品質量不穩定造成批量生產困難的風險。整個過程基於表格方式，通過不間斷審核、評估從而促進前期產品/過程開發及認可。

國內新品開發項目管理探討

1、有效借鑒國外經驗，完善企業新品開發項目管理，建立核心競爭力

國內大多數汽車零部件廠商都通過了汽車業的ISO/TS16949質量管理體系認證，可大多數企業的零部件開發流程好像千篇一律。因此，我們要在源頭上對自己企業的開發流程進行歸「真」(做寫一致)，並在此基礎上循序漸進地提升，這就需要我們要像做產品一樣把項目管理做「實」，實實在在地將項目各過程一步一步落實到位。

職責明確化，對新品開發階段各部門的職責給予明確化，只有職責清晰，才能使開發過程順暢，分工明確，才能使項目組成員各司其職，也只有這樣才會抵制產品開發各個階段的「搗漿糊」行為。

開發團隊化，在強調團隊合作的今天，團隊對一個項目來說，越來越重要，一個項目的成功與否，往往也取決於開發團隊的好壞。一個好的團隊必須具備幾個條件：有一個獨立、權威、產品技術精通的項目組長、穩定的資源提供和快捷的信息交流，最重要的還有領導支持，這樣才能消除產品項目開發過程中「各自為陣」的弊病。

2、多品種少批量產品開發的項目，以「標准化」為導向

當前車型的更替越來越快，能像「老三樣」那樣經久不衰的車型，似乎越來越少，同樣的市場，變化多端的車型促使零部件廠商不斷地進行零部件的研發，所以零部件的「標准化」也迫在眉睫。這種標准化體現在以下幾個方面：

(1)零部件的通用化：建立在專業化的基礎上，讓不同的產品可以借用同一個零部件，不同的車型借用相同的產品，零部件的通用，最大程度地減少了模具開發費用，而同時最大程度地減少資源的浪費、縮短產品的開發周期。

(2)測試手段的通用化：體現在系列產品可以採用相同的測試手段，不同的僅僅是匹配工裝的改變，這樣使得測試變得簡單、輕松，檢測費用就變得相對低廉。

(3)生產工藝的標准化：主要體現在同一系列產品採用相同工藝，人為地將不同的「小批量」集聚成為「大批量」，最大程度地節省工藝過程浪費，另外，還體現在生產過程中各種工裝/夾具的通用性。

提高零部件的標准化，用以達到「通用」的目的，這樣也不失為一種良好的開發方式。這就需要在項目管理的前期，與主機廠或者顧客保持前期最緊密的聯系，否則等車型確定以後就為時已晚了。

3、具備主動開發意識，前期參與

目前國內大多數企業的零部件開發屬被動式開發，車型確定後，主機廠提供零部件資料，由零部件供應商依圖紙/實物進行產品開發，這樣新產品的開發就被局限在一定的范圍內，沒有主動開發的意識。主動開發就要與主機廠/顧客在項目確定前期參與進來同步開發，從概念設計開始，將主機廠產品盡量地引入零部件標准化的方向，這就是主動參與的目的。

任何項目，只要前期參與得越多，項目的受益就越深。對整個零部件組來說，越早參與車型的開發那就越利於零部件的開發；而對於項目來說，越早參與進來，就越有利於各個環節的溝通。

思路決定出路，主動開發，行動上體現在走出去，學習他人之長，帶進來新技術、新思路服務自己項目；在技術上體現在敢立潮頭，在對整個系統的了解和掌握的基礎上，使零部件的開發具有前瞻性。

4、有效運用前期策劃工具，避免事後更改

新產品，不怕改進，最怕頻繁改動，這種改動往往會造成不必要的損失。這就要求我們借鑒國外的先進經驗「為我所用」，比如FMEA，運用頭腦風暴的方式，積眾人智慧於一體，為最大程度減少各種改動提供了保障；再比如設計評審，這就猶如製作一扇質量門，把失誤拒於質量門外。

5、工藝與技術結合，同步開發

工藝與產品本來是不可分割的整體，而在某些時候工藝比產品開發本身更為重要。有了好的產品，必須要有與之相符的生產工藝。現在有些企業將工藝與產品開發分離開來管理，工作細化當然好，但若脫節則會嚴重影響產品開發。在這種情況下，項目管理的同步工程就顯得格外重要。

理論背景

產品全生命周期管理(PLM)：管理產品從需求、規劃、設計、生產、經銷、運行、使用、維修保養、直到回收再用處置的全生命周期中的信息與過程。它既是一門技術，又是一種製造的理念。它支持並行設計、敏捷製造、協同設計和製造、網路化製造等先進的設計製造技術。因此，研究和開發PLM系統具有十分重要的意義。為了改善企業管理狀況和提高產品研發能力，目前各企業相繼引入PLM平台。

PLM從企業的戰略管理角度出發，為企業提供了跨越整個產品研發過程協同管理能力、為高層戰略決策服務的技術支持平台；可優化企業的產品研發業務，降低產品的綜合成本，提高產品質量，縮短新產品投入和產出時間，從而提高企業的核心競爭力。

汽車零件項目管理流程2

項目計劃制定

項目計劃是項目管理產生和運行的基礎，是項目實施期間進行有效管理的依據和前提。產品開發服務項目計劃的制定是一個復雜、規模較大的決策問題，為了降低項目計劃制定的難度，可以將產品開發服務項目計劃過程分為3個階段進行，即項目分解、資源配置和確定任務工期。

項目分解是將每一個項目分解為若干個相對獨立的在時間上串並行的任務，並確定任務的大概工期及任務之間的時間約束關系，每一個任務都由一個資源獨立完成。

資源配置即根據項目分解的結果，確定每一個任務由哪一個資源擁有者來完成。以單獨的任務為研究對象，根據價格、時間、服務、質量等約束條件在資源庫中尋找能完成該任務的有效資源集合，對每個候選的任務資源，選用層次分析法，進行資源擁有者的選擇。

確定任務工期即確定每一個任務資源的工作時間。依據項目的分解結果和時間約束關系，建立項目的網路流程圖，根據從起點到終點和從終點到起點的方向順序計算各任務的最早時間和最遲時間，在此基礎上計算出各任務的最早可能開始時間和完成時間、最遲可能開始時間和完成時間。從而確定關鍵路徑和關鍵任務，算出任務的時間參數。

項目工作分解與安排

產品開發全過程從產品的概念形成開始直至交付生產為止，是一個包括從產品設計到報廢回收的長周期過程。按照功能實現劃分，包括概念設計、詳細設計、工藝工裝設計、虛擬樣機、試制試驗等階段，各階段又包括不同的子階段及活動。

利用工作分解結構(WBS)樹形圖，將一個具體產品的開發作為一個項目，其下屬各階段即作為子任務，各子任務再分解成若干個相對獨立的工作單元，即活動，它是整棵項目任務結構樹的葉子節點。每步分解的依據是，每個子級活動能夠描述其父級活動的一項完整的功能單元，從而完成活動界定，以便更有效地組織項目。所以，產品開發過程的WBS可以描述為一個產品開發過程中所包含的功能活動，是面向功能的分解。

在處理產品開發過程中各個活動之間的關系時，必須考慮到產品全生命周期的原則，避免產品開發過程中下游的後續階段向設計階段反饋更改，造成長周期的迭代，拖延整個項目的.進度。

汽車研發過程涉及到質量、設計、製造、采購、銷售、售服等各部門的分工與合作，並且要與供應商、采購商等並行運作。建立合理的工作分解結果有助於盡早地發現和解決開發過程中所有可能產生的矛盾和沖突，減少反復及變更次數，縮短產品的開發時間，降低成本，提高質量和產品開發的效率，加快項目的執行進度。

項目角色許可權管理機制

PLM系統和項目管理系統中，對象保護和訪問許可權鑒別非常重要。產品數據保存在PLM系統中，實現了數據共享，同時也帶來了數據安全問題。數據安全包括兩層含義：其一是限制用戶許可權，防止用戶對數據的非法存取；其二是防止合法用戶的誤操作，包括數據恢復以及記錄鎖定、域鎖定等。

訪問數據用戶的許可權、產品數據的階段、產品數據的發布狀態等情況下，都涉及到角色訪問許可權的管理問題。通常採用以汽車研發過程為主線的復合型許可權管理機制，即以項目管理設計的產品數據為核心，以項目崗位和項目成員為控制對象。

項目管理的多視圖模型

為了方便項目管理人員對項目任務的管理、資源的調度和任務的監控，我們使用了基於項目任務結構樹的多視圖模型。

項目日歷是項目管理人員根據項目任務書上規定的時間期限和企業目前的資源狀況來安排項目進度的日歷表。它反映了整個項目的進度情況和各個項目子任務的時間安排，項目管理人員運用日歷表可以對整個項目進行監控，及時了解項目當前的進度，以便對企業現有資源進行合理配置，以及對項目進度進行優化。同時項目管理人員在向PDM系統用戶分配任務時，可以先查看當前的用戶日歷表，了解其時間安排，不會因為用戶有各種不同的任務而發生時間上的沖突。

拓展閱讀：

汽車零件的壽命有多久

1、剎車片.

每天行駛在路上，要是剎車片工作狀態不理想，那麼就會出大亂子。由於一般車輛前部重量要大於車尾，加之剎車時，力的作用力是向前移動的，所以前剎車片的損耗會更大，使用公里數約為4萬公里，後剎車片則為8萬公里。

2、空調.

空調濾芯的使用壽命為6個月，但如果你身在霧都這樣的高污染地區，可以提前進行更換，而且更換的方法很簡單，不需要去4S店，自己就可以動手完成，但要注意購買正規的配件。

3、發動機.

汽車的發動機可謂是最重要也是最昂貴的部件了，因為要是沒有它的存在，車只能等同於模型。一般來講，汽車的發動機壽命在10-15年，當然和之前相比，因為工藝和材料上的進步，在保養良好的情況下，時間更久也是沒有任何問題的。

4、雨刷器.

眾所周知，雨刷片屬於消耗品，現在又時值暑熱高溫，再加之頻繁的降雨，都會影響汽車雨刷的壽命，更有甚者會使雨刷的膠邊硬化或變形、乾裂。而雨刷沒有具體的使用期限，只要使用時颳得清晰就可以繼續使用，但如果在使用時出現刮不幹凈或模糊時，就需要更換雨刮片，如果再更換雨刮片後還是模糊。那就要檢查一下雨刮臂的彈性是否正常，如果彈性降低就需要把雨刮臂一起更換掉。

5、安全氣囊.

在危險不可避免來臨之時，我們只能靠安全氣囊來減少撞擊對身體的損害，現在很多小夥伴在買車時都會留意安全氣囊的個數，當然是越多越好，因為可以更為周全的保護車內人員安全。但大家知道安全氣囊也是有壽命的嘛?一般來講，安全氣囊的壽命在10年，有些「老爺車」在碰撞時因為安全氣囊超過了使用年限，不能順利工作，隨意需要3-4年定期檢查。

6、安全帶.

安全帶也是有壽命的，有關專家說:小轎車安全帶的正常使用壽命僅為3年，安全帶老化後，在緊急時刻乘員可能會從安全帶下滑出，造成嚴重的損傷，或者不能吃掉原本應該吃掉的沖力，而是將人直接都交給氣囊，導致乘員的嚴重傷害 。

7、輪胎.

不同品牌的輪胎，使用周期是有所差別的。一般壽命是5-10萬公里，按照國際標准：當輪胎磨至花紋深度為1.6毫米時，就必須要更換，如果不及時更換，輪胎會因為老化龜裂，致使承載力下降，容易發生爆胎 。

㈡ 簡述查詢汽車配件的工作流程

工作流程如下參考：

1．執行公司規章制度和部門要求，執行零件部對零件業務的相關規定。

2．組織部門員工學習國家法律法規，組織配件（配件）的學習和培訓。

3．規范備品備件的使用計劃、庫存計劃、采購、驗收、入庫、入庫、放行流程，確保備品備件和工具在維修生產過程中及時供應。

4．組織制定部門工作計劃，負責部門的行政、業務、運營和管理工作，全面完成公司下達的任務，並針對存在的問題制定解決方案和措施。

5．協調部門之間、部門與部門之間、部門與客戶之間的關系，及時、妥善處理客戶對配件行業的投訴。

(2)汽車配件集中采購流程圖擴展閱讀：

注意事項：

汽車零部件更換要點：

1．首先嘗試使用密封膠，如有必要，可更換油漆，以達到理想的密封效果。

2．組裝前仔細檢查橡膠密封件的外觀質量，並使用專用工具進行壓縮，避免爆震變形。

3．按規定添加潤滑脂，定期清洗排氣口和單向閥。

4．裝配應在極其清潔的條件下進行，零件的工作表面不得有磕碰、劃傷、毛刺等附著物。

5．嚴格操作規程，正確安裝密封件，防止變形到位。

㈢ 汽車零部件行業的采購管理具體流程

采購物資清單→采購物資分類→供應商初選→供應商、報價、送樣→供應商評價→列入合格供應商名錄→日常監督、跟蹤→資料保存。其中供應商、報價、送樣與年度復審評都有重新選擇新供應商的附加流程。註：汽車零部件采購流程適用於各類新物料的采購。

汽車零部件購買注意事項

應盡量使用學名或大家能明白的一些稱謂。有些采購員常常亂給汽車配件命名，不使用規范的配件名稱，因此會買錯材料，如一些用戶把有6個前進擋，1個倒擋的一汽生產的變速器叫7速變速器，把5個前進擋，1個倒擋的變速器叫6速變速器。

如果他們要求購買6速變速器(實際想買CA1091汽油車變速器有5個前進擋的)上的第一軸，一些經銷商會賣給他CA1092柴油車的變速器(有6個前進擋)的第一軸，如果材料員不認識這些配件，就很容易買錯。

㈣ 汽車零部件行業的采購管理具體流程

采購物資清單→采購物資分類→供應商初選→供應商、報價、送樣→供應商評價→列入合格供應商名錄→日常監督、跟蹤→資料保存
其中供應商、報價、送樣與年度復審評都有重新選擇新供應商的附加流程.

注:汽車零部件采購流程;適用於各類新物料的采購；如有不足歡迎與本人互相交流.

㈤ 汽車配件的采購方式有哪些

近年來，我國的汽車產業迅猛發展。尤其是在剛剛過去的2009年，車市年銷量突破1300萬輛大關，正式超過美國而一躍成為全球第一大汽車市場。與之伴隨而來的，是汽車零部件產業的蓬勃發展。各大汽車廠商為了爭奪在華市場份額，紛紛強化其在中國市場的成本控制能力，零部件配套體系將逐步放開，零部件采購慢慢向中國傾斜。隨著汽車零部件行業的日益興起，汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的幾率應該會有所降低。
在研發階段，汽車的各項功能與參數已基本確定，而對汽車品質影響最大的莫過於將圖紙變為現實的製造過程。所謂積土成山，局部影響整體，各個零部件的品質直接影響到整車的性能。因此，零部件的采購與檢驗，成為汽車製造過程中一個極為重要的環節。
零部件采購向專一化、專業化方向發展
中國汽車零部件工業的結構特徵主要是生產廠家分散落後。整車生產廠既傾向於就地采購或從本集團公司內部采購，又對同一車型的同一種零件實行多家采購方式，藉以促進零部件廠家間相互競爭。這樣一來，由於各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高，而且生產規模過於小將導致無法投入足夠資金進行研發。整車生產廠實行多家訂購，使零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品質量因而難以提高。
可喜的是，由於中國市場在全球車市中地位的巨大提升，吸引了不少國外汽車廠商開始考慮將零部件配套體系逐步放開，並與中國本土零部件製造商合作，建立長期的戰略合作夥伴關系。在具體的操作層面上，可以先從對零部件企業的把關入手，選擇知名品牌中得到客戶廣泛認可的零部件；每年再動態調整零部件采購企業清單，根據前一年的使用情況優勝劣汰；最後，建立零部件質量檔案，每月進行例行分析，對出現問題的零部件企業督促其限時整改。
另外，國內一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企相比，本土車企的采購成本高、采購流程復雜，為轉嫁成本壓力，很可能會採取壓制供應商成本，這樣難免會導致零部件供應商相應地在一定范圍內靠降低產品質量來達成壓低成本的目的。因此，繼續將采購流程和制度向專業化、科學化方向發展，成為保證零部件質量的重要途徑之一。
零部件檢驗向科學化、制度化方向發展
有了可靠的零部件供應，接下來的檢驗環節也是不可或缺的。質檢是保證產品可靠的重中之重，零部件從供應商到裝配車間，只有中間經過層層把關，才能最終確保整車的質量不受影響。只有從操作者層面來控制缺陷的發生，才能保證最終產品的可靠性。
對零部件的檢驗，應建立科學化的抽檢制度，將質量隱患消除於無形。具體操作可按照小件要抽檢，大件入庫前則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案，並追溯每個零件的原材料提供企業，對其規格、型號等指標進行備案。如果零部件企業中途要更換原材料，則應全部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行相同的激勵與懲罰機制，藉以促進供應商加大產品質量控制的力度。按照一定的標准對各個部分、細節進行標准化，而標准化就是制定、執行和不斷完善標準的過程，就是不斷提高質量、提高管理水平的過程。

㈥ 4S店的汽車配件采購流程

各品牌4S店有所不同，一般是由廠家直接訂貨，個別缺件或者急件由4S店內部采購員在配件市場上采購。

㈦ 汽車配件倉庫管理的流程

1、采購部下定單時應該認真審核庫存數量，做到以銷定進。

2、采購部審核訂單時，應根據公司實際情況，核定進貨數，杜絕出現庫存積壓，滯銷等情況。

3、訂單錄入後，采購部通知供貨商送貨時間，並及時通知倉庫。

4、當商品從廠家運抵至倉庫時，收貨員必須嚴格認真檢查商品外包裝是否完好，若出現破損、是原裝短少、鄰近效期等情況。收貨人必須拒絕收貨，並及時上報采購部；若因收貨員未及時對商品進行檢查，出現的破損，原裝短少、鄰近效期，所造成的經濟損失由該收貨員承擔。

5、確定商品外包裝完好後，收貨員必須依照相關單據：訂單、隨貨同行聯，對進貨商品品名、等級、數量、規格、金額、單價、效期進行核實，核實正確後方可入庫保管；若單據與商品實物不相符，應及時上報采購部；若進貨商品未經核對入庫，造成的貨、單不相符，由該收貨人承擔因此造成的損失。

6、入庫商品在搬運過程中，應按照商品外包裝上的標識進行搬運；在堆碼時，應按照倉庫堆放距離要求、先進先出的原則進行。若未按規定進行操作，因此造成的商品損壞由收貨人承擔。

7、入庫商品明細必須由收貨員和倉庫管理員核對簽字認可，做到帳、貨相符。商品驗收無誤後，倉庫管理員依據驗收單及時記賬，詳細記錄商品的名稱、數量、規格、入庫時間、單證號碼、驗收情況、存貨單位等，做到帳、貨相符。若不按照該制度執行驗收造成的經濟損失由倉庫管理員承擔。

8、按收貨流程進行單據流轉時，每個環節不得超出一個工作日。

㈧ 汽車配件倉庫管理的流程

1、采購部下定單時應該認真審核庫存數量，做到以銷定進。

2、采購部審核訂單時，應根據公司實際情況，核定進貨數，杜絕出現庫存積壓，滯銷等情況。

3、訂單錄入後，采購部通知供貨商送貨時間，並及時通知倉庫。

4、當商品從廠家運抵至倉庫時，收貨員必須嚴格認真檢查商品外包裝是否完好，若出現破損、是原裝短少、鄰近效期等情況。收貨人必須拒絕收貨，並及時上報采購部；若因收貨員未及時對商品進行檢查，出現的破損，原裝短少、鄰近效期，所造成的經濟損失由該收貨員承擔。

5、確定商品外包裝完好後，收貨員必須依照相關單據：訂單、隨貨同行聯，對進貨商品品名、等級、數量、規格、金額、單價、效期進行核實，核實正確後方可入庫保管；若單據與商品實物不相符，應及時上報采購部；若進貨商品未經核對入庫，造成的貨、單不相符，由該收貨人承擔因此造成的損失。

6、入庫商品在搬運過程中，應按照商品外包裝上的標識進行搬運；在堆碼時，應按照倉庫堆放距離要求、先進先出的原則進行。若未按規定進行操作，因此造成的商品損壞由收貨人承擔。

7、入庫商品明細必須由收貨員和倉庫管理員核對簽字認可，做到帳、貨相符。商品驗收無誤後，倉庫管理員依據驗收單及時記賬，詳細記錄商品的名稱、數量、規格、入庫時間、單證號碼、驗收情況、存貨單位等，做到帳、貨相符。若不按照該制度執行驗收造成的經濟損失由倉庫管理員承擔。

8、按收貨流程進行單據流轉時，每個環節不得超出一個工作日。

㈨ 汽車配件的采購方式有哪些

近年來，我國的汽車產業迅猛發展。尤其是在剛剛過去的2009年，車市年銷量突破1300萬輛大關，正式超過美國而一躍成為全球第一大汽車市場。與之伴隨而來的，是汽車零部件產業的蓬勃發展。各大汽車廠商為了爭奪在華市場份額，紛紛強化其在中國市場的成本控制能力，零部件配套體系將逐步放開，零部件采購慢慢向中國傾斜。隨著汽車零部件行業的日益興起，汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的幾率應該會有所降低。
在研發階段，汽車的各項功能與參數已基本確定，而對汽車品質影響最大的莫過於將圖紙變為現實的製造過程。所謂積土成山，局部影響整體，各個零部件的品質直接影響到整車的性能。因此，零部件的采購與檢驗，成為汽車製造過程中一個極為重要的環節。
零部件采購向專一化、專業化方向發展
中國汽車零部件工業的結構特徵主要是生產廠家分散落後。整車生產廠既傾向於就地采購或從本集團公司內部采購，又對同一車型的同一種零件實行多家采購方式，藉以促進零部件廠家間相互競爭。這樣一來，由於各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高，而且生產規模過於小將導致無法投入足夠資金進行研發。整車生產廠實行多家訂購，使零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品質量因而難以提高。
可喜的是，由於中國市場在全球車市中地位的巨大提升，吸引了不少國外汽車廠商開始考慮將零部件配套體系逐步放開，並與中國本土零部件製造商合作，建立長期的戰略合作夥伴關系。在具體的操作層面上，可以先從對零部件企業的把關入手，選擇知名品牌中得到客戶廣泛認可的零部件；每年再動態調整零部件采購企業清單，根據前一年的使用情況優勝劣汰；最後，建立零部件質量檔案，每月進行例行分析，對出現問題的零部件企業督促其限時整改。
另外，國內一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企相比，本土車企的采購成本高、采購流程復雜，為轉嫁成本壓力，很可能會採取壓制供應商成本，這樣難免會導致零部件供應商相應地在一定范圍內靠降低產品質量來達成壓低成本的目的。因此，繼續將采購流程和制度向專業化、科學化方向發展，成為保證零部件質量的重要途徑之一。
零部件檢驗向科學化、制度化方向發展
有了可靠的零部件供應，接下來的檢驗環節也是不可或缺的。質檢是保證產品可靠的重中之重，零部件從供應商到裝配車間，只有中間經過層層把關，才能最終確保整車的質量不受影響。只有從操作者層面來控制缺陷的發生，才能保證最終產品的可靠性。
對零部件的檢驗，應建立科學化的抽檢制度，將質量隱患消除於無形。具體操作可按照小件要抽檢，大件入庫前則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案，並追溯每個零件的原材料提供企業，對其規格、型號等指標進行備案。如果零部件企業中途要更換原材料，則應全部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行相同的激勵與懲罰機制，藉以促進供應商加大產品質量控制的力度。按照一定的標准對各個部分、細節進行標准化，而標准化就是制定、執行和不斷完善標準的過程，就是不斷提高質量、提高管理水平的過程。
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㈩ 汽汽車配件的出庫流程

配件材料管理制度 1、自覺遵守各項管理制度，倉庫嚴禁閑雜人員入內。 2、及時做好供方的選擇、評審工作。根據生產需要及時編制采購計劃單，計劃單經領導簽字同意後即按單就近采購。 3、材料及零配件進庫前要驗收，末經驗收或驗收不合格的不準進庫，不準使用。 4、材料入庫後要立卡、入帳，做到帳、卡、實物三符合。 5、材料應分類、分規格堆放，保持整齊有序。 6、保持倉庫整潔，做好材料、配件的防銹、防腐、防失竊工作，做好倉庫的消防工作。 7、庫管員根據前台傳來的備料單准備材料及零配件，修理工憑派工單領料，領料人簽名，領用大總成件要經分管領導簽字同意，領新料必須交舊料，嚴格執行領新交舊制度。 8、加強對舊料的管理工作，上交舊料貼好標簽，出廠時交還車主。 9、材... 配件材料管理制度