汽車配件產品工程師apqp

㈠ APQP和PPAP的區別是什麼相互有什麼聯系

區別：APQP是產品質量先期策劃和控制計劃，PPAP是生產件批准程序。APQP可以說是確保產品在量產前得到所有質量技術要求的一整套開發模板。PPAP有不同的提交等級，但是所有工作都要做。PPAP可以看成是主機廠對供方的開發過程和保證能力的稽查。APQP根據不同主機廠的要求提交的文件不一定完全相同，但是其開發階段是一樣的。一般都分5個階段進行，供應商根據主日程表（APQP計劃）在不同的時間節點上完成或提交相應的文件。PPAP是零件提交保證，是APQP的一部分，是主機廠對供方產品量產前質量保證的控制方法。

聯系：APQP是一個程序管理文件，PPAP是APQP中提取的呈交給客戶的一種保證性文件

㈡ 質量工程師汽車行業具體工作內容六西格瑪，APQP等具體是什麼意思

你，葉子是愛心屁屁，挺。

㈢ APQP中質量工程師具體做些什麼

工作有很好多呀，參與FMEA討論，一起制定控制計劃，和對產品的生產能力進行SPC統計，還有就是對測量系統進行MSA分析等工作，APQP是大家協力完成的！

㈣ 工廠里質量部門的職位有哪些像QE，SQE,AQE,CQE,QM等職位，具體的區別和職責又有哪些不同呢

QE 質量工程師；

SQE 供應商管理的質量工程師；

AQE 主要是產品前期導入，主要是APQP時期的質量工程師類似有些公司DQA的角色；

CQE 客戶服務的質量工程師；

QM質量管理；

PQE ，主要是生產過程品質管理的工程師

㈤ apqp適用於電氣類行業嗎

可以的，APQP是汽車行業汽車配件開發管理工具，汽車上面同樣有電氣類產品，它是不分產品的。同樣的，它只是一個開發管理工具，所以在加工製造業基本都可以適用，只是根據每個人管理理念不同，應用方式不同而已。

㈥ 品管中的FEMA,APQP,PPAP是什麼意思

1、FEMA：Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及後果分析。

FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

(6)汽車配件產品工程師apqp擴展閱讀：

1、FEMA益處

指出設計上可靠性的弱點，提出對策；

針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失；有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；

FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用；

改進產品的質量、可靠性與安全性。

2、APQP益處

引導資源，使顧客滿意；

促進對所有更改的早期識別；

避免晚期更改；

以最低的成本、及時提供優質產品。

3、PPAP益處

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求；

並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。

參考資料：網路-失效模式與影響分析

參考資料：網路-APQP

參考資料：網路-PPAP

㈦ 誰能詳細的告訴我關於APQP/PPAP/P-FMEA/D-FMEA/SOP/AQP/EMPB/IMDS/PSW/MSA/SIP/SPC/的關系，詳見問題補充

在汽車零部件子公司作過5年質量工程師，我將我的理解和工作經驗告訴你：你要理解的基本上包含在16949的5大工具中。
APQP質量先期策劃：他的進程是設計文件、FMEA、控制計劃、作業指導書、PPAP；
所以FMEA、MSA和SPC（先包含在設計文件內再包含在控制計劃內）、PPAP可以算APQP的子文件；只有在新產品開發時，他們才會有從屬關系；但我覺的不要用子文件這樣去理解他；特別是PPAP，更不是APQP的子文件，提交PPAP文件包時，包含了設計文件、FMEA、MSA和SPC等所有的文件； 從流程上更明白的說，新產品開發時，APQP是開始PPAP完成和結束！
另MSA和SPC更多的時候獨立的作為一種質量工具使用。

㈧ PPAP,APQP,PFMEA如何開展高分求答

首先這些都是汽車件的要求：汽車件五大手冊：apqp
msa
scp
fmea
ppap。
汽車件從開發到量產，有倆個過程：apqp
和ppap
apqp:
先期質量策劃。是產品的研發階段，分為abcd四個樣品階段。
ppap:
生產件批准程序。指項目開發後進入量產階段的批准驗證過程。
msa:
分析測量系統，包含偏倚、線性、穩定性、重復性、再現性的研究，是汽車件對
量具/檢具的要求
spc:
是製程穩定性的研究，汽車件要求關鍵尺寸/功能尺寸需要滿足cpk/cmk的要求
fmea:潛在失效模式及後果分析,是模擬和識別潛在的風險，是重要的預防和總結經驗的
手段，它分為pfmea和dfmea,一個是設計失效模式分析，另一個是生產失效模
式分。即dfmea是設計fmea，dfmea是製造fmea。用的時間段不一樣。
ots,是上述apqp樣品階段的第三階段，是正式的工裝樣品。需要滿足功能性尺寸。
cp，是控制計劃，對控制產品所要求的系統及過程的形成文件的描述。這是生產產品的
大綱，和要求，過程式控制制的依據。
ts16949，質量管理體系。是汽車件的強制要求。需要有資質的第三方審核通過，有第
三方發放資格證書。
這些都是比較系統的東西，三天也說不完，姑且大概的了解一下吧。寫了這么多了，求採納。
如果你對以上的概念都不了解，做質量工程師談何容易，其中的環節比較復雜。
你還需要歷練！質量工程師的前提就是要精通ts16949和五大手冊。這還只是前提。
以上都是我口述的，我這樣的水平也不敢說一定可以勝任質量工程師。不打擊你了

㈨ APQP MSA PPAP SPC FMEA DFMEA PFMEA OTS CP TS16949

首先這些都是汽車件的要求：汽車件五大手冊：APQP
MSA
SCP
FMEA
PPAP。
汽車件從開發到量產，有倆個過程：APQP
和PPAP
APQP:
先期質量策劃。是產品的研發階段，分為ABCD四個樣品階段。
PPAP:
生產件批准程序。指項目開發後進入量產階段的批准驗證過程。
MSA:
分析測量系統，包含偏倚、線性、穩定性、重復性、再現性的研究，是汽車件對
量具/檢具的要求
SPC:
是製程穩定性的研究，汽車件要求關鍵尺寸/功能尺寸需要滿足CPK/CMK的要求
FMEA:潛在失效模式及後果分析,是模擬和識別潛在的風險，是重要的預防和總結經驗的
手段，它分為PFMEA和DFMEA,一個是設計失效模式分析，另一個是生產失效模
式分。即DFMEA是設計FMEA，DFMEA是製造FMEA。用的時間段不一樣。
OTS,是上述APQP樣品階段的第三階段，是正式的工裝樣品。需要滿足功能性尺寸。
CP，是控制計劃，對控制產品所要求的系統及過程的形成文件的描述。這是生產產品的
大綱，和要求，過程式控制制的依據。
TS16949，質量管理體系。是汽車件的強制要求。需要有資質的第三方審核通過，有第
三方發放資格證書。
這些都是比較系統的東西，三天也說不完，姑且大概的了解一下吧。寫了這么多了，求採納。
如果你對以上的概念都不了解，做質量工程師談何容易，其中的環節比較復雜。
你還需要歷練！質量工程師的前提就是要精通TS16949和五大手冊。這還只是前提。
以上都是我口述的，我這樣的水平也不敢說一定可以勝任質量工程師。不打擊你了

㈩ SPC, FMEA, APQP, PPAP, MSA 5 tools.分別是什麼

1.----------SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。
2.----------FMEA
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。
具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量
生產之前確定產品缺陷。
FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用於許多工程
領域，目前世界許多汽車生產商和電子製造服務商(EMS)都已經採用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。
FMEA簡介
FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。

1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題，包括下述各個方面：
需要設計的新系統、產品和工藝；
對現有設計和工藝的改進；
在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用；
形成FMEA團隊。
理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表。

2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，
需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。
3) 創建工藝流程圖。
工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要
輕易變動。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對於每一項操作的工藝控制手段：

4.1 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式.
如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑
(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。
4.2 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響，
例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。
4.3 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因.
例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。
4.4 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。
例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。

5)對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序：
5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響；
事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。
如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。
5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控
制的缺陷檢測。
5.3 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施
減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。
RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積
等級遠低於80%的項目。
推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常
考慮拯救方案，如:
一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10；
一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高；
一個產品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測
等級進行重新考慮和排序。
FMEA應用
FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。
因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：
計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。
作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的
早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和
生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。

手持產品FMEA分析實例

在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工
程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI
(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊
也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括：

1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。
2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些
因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screen print)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝
控制是模板設計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM
(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研
究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。
3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其他問題進
行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
便對濕度敏感的元器件進行處理。
4. FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大
致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好
推薦的方案、責任和目標完成日期。

對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：
對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflow profile)和迴流預防性維護(PM)記錄；
檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.
對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；
檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。
工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石
(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明
一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。

5. 對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。
FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。

批量生產階段的FMEA管理

作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。
FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有
效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。

拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，
同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。
在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。

FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產
過程開始後進行的更改。
3.----------APQP
產品質量先期策劃APQP是美國汽車工業行動集團提供給供應商在開發新產品（新系統，新部件）時的一種結構化開發方法，以便使新產品（新系統，新部件）能以最高的效率，最低的成本生產出使顧客滿意的新產品（新系統，新部件）。主要內容：新產品概念提出和批准；新產品設計及驗證；工藝設計及驗證；產品及工藝確認；反饋及糾正措施；控制計劃。
4.----------PPAP
ppap 生產件批准程序

一. 目的：為規范公司生產件批准程序，確保滿足顧客要求，制訂本程序。

二. 范圍：本程序適用於公司生產件批準的各項活動。

三. 權責：
3.1 項目策劃小組：負責制定生產件批准（以下簡稱「PPAP」）計劃。
3.2 營銷部：負責聯絡顧客並了解其對生產件批準的要求。
3.3 各相關部門：負責按照PPAP計劃提供所需資料或樣品。
3.4 工程部：負責收集、整理和保存PPAP文件和資料。

四. 流程圖：無

五. 工作程序：
5.1 在下列情況下，必須在首批產品發運前向顧客產品批准部門提交PPAP批准文件，除非顧客負責產品批準的部門放棄此項要求：
a. 新產品或零件；
b. 對以前提交產品或零件不符合項進行糾正時；
c. 關於生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范或材料方面的工程更改。必要時，須評審和更新PPAP文件中所有適用的欄目，以反映生產過程的情況。PPAP文件中必須註明包含顧客負責產品批准部門准予放棄人員的姓名和日期。
5.2 下列任何設計和過程更改通知須提交給顧客產品批准部門（顧客可能因此會決定要求提交PPAP批准）：
a. 和以前批准過的產品或零件相比，使用了其它不同的結構或材料；
b. 使用新的或改進的工裝(易損工裝除外)、模具、模型等，包括附加的或可替換用的工裝；
c. 對現有工裝及設備進行翻新或重新布置之後進行生產；
d. 把工裝或設備轉移到其它生產場所或新增的生產場所進行生產；
e. 分承包方對零件、非等效材料或服務(如熱處理、電鍍)的更改，從而影響顧客的裝配、形狀、功能、耐久性能要求；
f. 工裝在停止批量生產12個月或更長時間後重新投入生產；
g. 涉及由內部製造或由分承包方製造的生產零件有關的產品或過程更改。這些零件會影響到銷售產品的裝配、形狀、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顧客之前，公司必須就分承包方提出的任何申請，先達成一致。
h. 試驗/檢驗方法的更改----新技術的採用(不影響接受准則)。
5.3 由營銷部負責與顧客聯系生產件批准事宜。當顧客對生產件批准要求時，營銷部將顧客的生產件批准程序及有關規定提交給項目策劃小組（若顧客未有要求時，公司執行《PPAP手冊》第三等級），由項目策劃小組制定《PPAP計劃表》，經總經理批准後，將具體任務分配給各相關部門。該計劃應包括任務的執行部門、項目負責人、完成期限。
5.4 各職能部門按PPAP計劃完成相關任務。
5.5 各職能部門對所提供的技術資料或實樣的正確性負責，並交工程部匯總。
5.6 營銷部負責與顧客聯系，並確定PPAP相關資料、實樣和提交時間等要求的提交順序。
5.7 生產件被顧客批准後，本公司應確保其生產條件和工藝與生產件一致。
5.8 工程部應收集和整理本公司生產件批準的文件和資料（PPAP文件包），並存檔。存檔期限的最低求是產品在用期加一個日歷年（必要時，可要求顧客提供），除非顧客另有特殊要求。
5.9 分承包方的生產件批淮：
5.9.1 對為本公司提供材料、零部件及協作加工的分承包方執行生產件批准。
5.9.2 分承包方應向本公司提交生產件樣品、尺寸結果、材料試驗結果、性能試驗結果(適用時)、零件提交保證書。
5.9.3 對分承包方生產件的批准，由營銷部會同工程部、品保部進行。
5.----------MSA 5 tools專業TS16949汽車質量體系認證
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。