汽車發動機維修間隙檢測

『壹』 汽車發動機裝配間隙分析開題報告畢業論文 ，急求

畢業論文
一，我國數控系統的發展史
1.我國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。
2.在改革開放後，我國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過「六五"(81----85年)的引進國外技術，「七五」(86------90年)的消化吸收和「八五」(91~一-95年)國家組織的科技攻關，才使得我國的數控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數控公司的華中I型和沈陽高檔數控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他通過「國家機床質量監督測試中心」測試合格的國產數控系統如南京四開公司的產品。
3.我國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1 9 9 5年「九五」以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1 9 9 9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控設備製造市場一派繁榮。

三，數控車的工藝與工裝削
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數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

1. 合理選擇切削用量

對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

進給條件與刀具後面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。

最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。

然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

2. 合理選擇刀具

1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。

3. 合理選擇夾具

1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具；

2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4. 確定加工路線

加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求；

2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

5. 加工路線與加工餘量的聯系

目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

6. 夾具安裝要點

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
四，進行有效合理的車削加工
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有效節省加工時間

Index公司的G200車削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。

此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設置兩台機床。

常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而Index機床提供的模塊結構使其具有更強的靈活性。

以高精度提高生產率

隨著生產效率的不斷提高，用戶對於精度也提出了很高的要求。採用G200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。

G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。

此外，加工的萬向節使用了Index公司全自動智能加工單元。首批的兩台車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行在線測量，然後通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個Index加工系統。由兩台G200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成在線測量，然後送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車間的布局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管製造單元即可。

五，數控車削加工中妙用G00及保證尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控設備廠生產的GSK980T系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找准該位置的過程如下。

1. 對刀後，裝夾好工件毛坯；
2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A；
3. Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；
4. 程序錄入方式，輸入G01 W-8 F50，將工件車削出一台階；
5. X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；
6. 程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，「復位、回零運行」不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的實質是將工件坐標系固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限制，不改變工件坐標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線

二、控制尺寸精度的技巧

1. 修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。
3. 程序編制保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4. 修改程序和刀補控制尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；
b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
六，數控機床故障排除方法及其注意事項
由於經常參加維修任務，有些維修經驗，現結合有關理論方面的闡述，在以下列出，希望拋磚引玉。

一、故障排除方法

（1）初始化復位法：一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關系統電源依次來清除故障，若系統工作存貯區由於掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。

（2）參數更改，程序更正法：系統參數是確定系統功能的依據，參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。有時由於用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的塊搜索功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。

（3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡單易行的辦法。通過對電位計的調節，修正系統故障。如某廠維修中，其系統顯示器畫面混亂，經調節後正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節後正常。

最佳化調整是系統地對伺服驅動系統與被拖動的機械繫統實現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡單，用一台多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關系。通過調節速度調節器的比例系數和積分時間，來使伺服系統達到即有較高的動態響應特性，而又不振盪的最佳工作狀態。在現場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據經驗，即調節使電機起振，然後向反向慢慢調節，直到消除震盪即可。

（4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，並做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然後將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。

（5）改善電源質量法：目前一般採用穩壓電源，來改善電源波動。對於高頻干擾可以採用電容濾波法，通過這些預防性措施來減少電源板的故障。

（6）維修信息跟蹤法：一些大的製造公司根據實際工作中由於設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟體或硬體。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。

二、維修中應注意的事項

（1）從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連接的電纜號，對於固定安裝的線路板，還應按前後取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專門的盒內，以免丟失，裝配後，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。

（2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應集成電路的焊接，並避免焊接時碰傷別的元器件。

（3）測量線路間的阻值時，應斷電源，測阻值時應紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。

（4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應找到相應的焊點作為測試點，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。

（5）不應隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經驗，習慣斷線檢查，但數控設備上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，並不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。

（6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。

（7）拆卸元件時應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應長時間加熱及重復拆卸，以免損壞焊盤。

（8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。

（9）記錄線路上的開關，跳線位置，不應隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。

（10）查清線路板的電源配置及種類，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內有高壓發生器，需適當絕緣，操作時應特別注意。

最後，我覺得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時當地的實際情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。
綜上所述，數控技術的發展是與現代計算機技術、電子技術發展同步的，同時也是根據生產發展的需要而發展的。現在數控技術已經成熟，發展將更深更廣更快。未來的CNC系統將會使機械更好用，更便宜。
參考資料：參考資料：1.張耀宗.機械加工實用手冊編寫組.機械工業出版社，1997
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『貳』 怎樣檢查汽車發動機曲軸軸承、連桿軸承間隙

曲軸軸承間隙、連桿軸承間隙，即曲軸軸頸、連桿軸頸與其軸瓦間的間隙，可通過分別測擻 軸頸的外徑及軸承孔的內徑來確定。測量軸頸外徑時，應在圖7所示部位上進行;測最軸承孔 內徑時，先在軸承座孔、軸承蓋上裝好軸瓦，並將軸承蓋扣上，按規定的力矩擰緊固定螺栓 (母)，再測量軸承孔內徑。軸承孔的最大內徑值與軸頸的最小內徑值之差為軸承間隙。若間 隙超過標准，應更換軸瓦。若換上新軸瓦後，間隙仍超過標准，則應光磨曲軸軸頸及連桿軸頸 或更換新件。

『叄』 汽車大修後做還要做那些檢測

汽車大修後是和新車一樣需要磨合的主要有以下幾點建議：
1、發動機轉速不要太高,最好不要超過3000轉。
2、冷車啟動後最好做一段熱車的過程,待水溫有變化後再開始行駛,一般在5分鍾左右就可以了。
3、必須按車型的載重規定載重，最好不要超過規定載重量的70%為好。
4、盡量避免急加油、急剎車。因為急剎車對新的發動機沖擊損傷很大，特別是在急加油的情況下會嚴重影響發動機各新配件的磨合，直接影響配件之間的配合間隙。
5、行車中應提前處理情況突發情況,要減速行駛保持勻速行駛。時速保持在50-80公里小時，但也不要長期低速行駛,行駛中要注意擋位的變化,不要長期固定在一個擋位行駛。
6、最後，建議在磨合期走完之後要盡快更換機油。

『肆』 如何判斷汽車發動機是否需要大修

當汽車出現活塞敲缸異響時需要大修。

活塞敲缸異響發生的位置在氣缸的上部，是一種類似用小錘敲擊水泥地面的有節奏的「嗒 嗒」聲。發動機在怠速運轉時，聲音明顯且清晰。特別當發動機在低溫運轉時，聲音明顯，溫度升高以後，響聲減少以至消失。

採取逐缸斷油的方法來確定敲缸的位置，如果斷油至某缸時，聲音明顯的減小或者消失，而當恢復供油時能聽到明顯的「嗒嗒」聲，說明該缸活塞敲缸。此時需要對活塞進行更換部件維修，也就是我們說的大修。

(4)汽車發動機維修間隙檢測擴展閱讀：

發動機大修後要注意以下事項。

1、避免高速，修理廠的師傅一般會跟你說，大修後的發動機會有速度限制，盡量保持在每小時80公里以下，也盡量不要讓發動機轉速超過3000轉。

2、注意機油保養，要給汽車添加高質量、高清潔度的機油，不能低於廠家規定的標號，不要添加一些添加了抗磨損油精或者各種添加劑的機油，免得讓發動機再次損害。

3、冷卻液的檢查，發動機大修後，也要定期檢查冷卻液的液面情況，冷卻液不足會在造成發動機過熱和磨損，如果你不想發動機報廢，那就好好護理。

4、起步預熱，起步的時候，要預熱，所謂預熱實際是給發動機一個充分潤滑的時間，尤其是渦輪增壓車型，必須要先預熱才能起步，而且潤滑時間至少要一分鍾以上。

5、載重，發動機大修後車輛如滿載運行，會加大發動機的負荷。因此，在初次行駛的1000公里內，一般載重量不要超過額定載荷的75%-80%。

『伍』 汽車發動機故障檢查的步驟和設備

發動機出現故障八個主要要因
要因一、不按期保養
通常人們總是喜歡在改裝上投入很多錢，但卻容易忽視按期給發動機做保養。據有經驗的汽修師傅說：「在他們所經手維修的汽車中，車輛因發動機保養不良造成的故障占總故障50%之高。」可見發動機保養對延長車輛使用壽命能起到至關重要的作用。當然也會給你減少不必要的損失，要不怎麼會有「以養代修」這個名詞。
要因二、機油變質及機油濾芯不暢
不同等級的潤滑油在使用過程中油質都會發生變化。車輛行駛一定里程之後，性能就會惡化，可能會給發動機帶來種種的問題。為了避免這些故障的發生，應該結合使用條件定期給汽車換油，並使油量適中，一般以機油標尺上下限之間為好。
機油從機油濾芯的細孔通過時，把油中的固體顆粒和黏稠物積存在濾清器中。如濾清器堵塞，機油則不能順暢通過濾芯時，會脹破濾芯或打開安全閥，從旁通閥通過，仍把臟物帶回潤滑部位，促使發動機磨損加快，內部的污染加聚。因此機油濾芯的定期更換同樣重要。
要因三、空氣濾芯堵塞
發動機的進氣系統主要由空氣濾芯和進氣道兩部分組成。根據不同的使用情況，要定期清潔空氣濾芯，可使用的方法有高壓空氣由里向外吹，把濾芯中的灰塵吹出。由於空氣濾芯為紙質，所以吹的時候要注意空氣的壓力不能過高，以免損壞濾芯。空氣濾芯在一般在清洗3次後就應更換新的，清洗周期可以由日常駕駛區域的空氣質量而定。
要因四、進氣管道過臟
如果車輛經常行駛於灰塵較多、空氣質量較差的路況區域，就應該注意清洗進氣管道，保證進氣的暢通。進氣管道對於發動機的正常工作非常重要，如果進氣管道過臟，會導致充氣效率的下降，從而使發動機不能在正常的輸出功率范圍內運轉，加劇發動機的磨損和老化。
要因五、曲軸箱油泥過多
發動機在運轉過程中，燃燒室內的高壓未燃燒氣體、酸、水分、硫和氮的氧化物經過活塞環與缸壁之間的間隙進入了曲軸箱中，使其與零件磨損產生的金屬粉末混在一起，形成油泥。少量的油泥可在油中懸浮，當量大時從油中析出，堵塞濾清器和油孔，造成發動機潤滑困難，從而加劇發動機的磨損。此外，機油在高溫時氧化會生成漆膜和積炭粘結在活塞上，使發動機油耗增大、功率下降，嚴重時使活塞環卡死而拉缸。
要因六、燃油系統保養不善
燃油系統的保養包括更換汽油濾芯、清洗化油器或燃油噴嘴以及供油管路。燃油在通過油路供往燃燒室燃燒的過程中，不可避免地會形成膠質和積炭，在油道、化油器、噴油嘴和燃燒室中沉積下來，干擾燃油的流動，破壞正常空燃比，使燃油霧化不良，造成發動機喘抖、爆震、怠速不穩、加速不良等性能問題。使用燃油系統清洗劑清洗燃油系統，能夠始終使發動機保持最佳狀態。
要因七、水箱生銹、結垢
發動機水箱生銹、結垢是最常見的問題。銹跡和水垢會限製冷卻液在冷卻系統中的流動，降低散熱的作用，導致發動機過熱，甚至造成發動機的損壞。冷卻液氧化還會形成酸性物質，腐蝕水箱中的金屬部件，造成水箱破損、滲漏。定期使用水箱強力高效清洗劑清洗水箱，除去其中的銹跡和水垢，不但能保證發動機正常工作，而且可延長水箱和發動機的整體壽命。
要因八、冷卻系統狀況不良
人們對汽車發動機的養護，尤為重視的是潤滑系統，很少重視冷卻系統。殊不知汽車發動機最常見的故障，如活塞拉缸、爆震、缸體沖床內漏、產生的嚴重雜訊、加速動力下降等等，都是由於汽車發動機的工作溫度異常，壓力過大，冷卻系統狀況不良而造成。冷卻系統狀況不良將直接導致發動機不能在正常的溫度下工作，隨之而來就會產生上述嚴重的故障現象。

『陸』 求問汽車發動機怎樣驗瓦知道大小瓦間隙

發動機大修的時候，一般要測量曲軸和大小瓦片的間隙。在國內傳統的維修廠一般都是採用游標卡尺來測量，測量繁瑣，較難精確測出去抽與瓦片之間的空隙。現在可以使用汽車曲軸大小瓦間隙線性塑料量規就可以快速、直觀、准確地將大小瓦的間隙已經曲軸的錐度測量出來。

『柒』 如何檢查汽車氣門間隙

巧調氣門間隙發動機工作時，由於汽門處在高溫下工作，氣門等機件因受熱膨脹而伸長，所以，必須在氣門冷態時預留一定的氣門間隙，以保證在氣門受熱膨脹伸長時，仍能使氣門與氣門座緊密配合。由於氣門長時間的工作，改變了原來的氣門間隙。所以，當聽到氣門有「嗒嗒」的異響時，應檢查並調整氣門間隙。在調整氣門間隙時，必須按廠家規定的數值去調整，並且使氣門在完全關閉的情況下進行。調整氣門間隙的位置：側置式發動機在挺桿上，頂置式發動機在搖臂上。常見的氣門調整方法有：逐缸調整法、二次調整法、表達式法等。但由於發動機種類繁多，進排氣門排列順序各不相同。用以上方法調整氣門間隙，有不便記憶和繁鎖之感。而且如果不知道發動機的點火順序（或噴油順序），調整起來將更加麻煩。現介紹針對2種不同情況下調整氣門間隙的方法及技巧。\r\n已知點火順序的氣門間隙調整1．確定1缸壓縮上止點的簡便方法\r\n若知道發動機的點火順序（或噴油順序），調整氣門間隙時，首先應准確無誤地找出1缸或6缸壓縮上止點的位置。現確定1缸或6缸壓縮上止點的方法比較復雜，操作起來十分麻煩（即卸下第1缸火花塞，用大姆指或棉紗團堵住第一缸火花塞孔，然後用手搖柄搖轉曲軸。當大拇指感到有壓力或棉紗團「嘭」地一下跳出時，即為第1缸壓縮上止點的位置）。現根據筆者的檢修經驗介紹一種簡便實用的方法：利用1、6缸（4缸）活塞在同一平面上，1缸壓縮終了時，6或4缸氣門迭開這一規律來確定。即當1缸壓縮上止點時，6缸（4缸）排氣門接近關閉，進氣門剛剛上頂，排氣門下落不好掌握，進氣門上頂便於觀察，只要進氣門頂桿略微上行，1缸即在壓縮上止點位置。同理，當1缸進氣門推桿微動，6缸（4缸）即在壓縮上止點位置。2． 確定可調氣門的技巧下面以作功順序為1-5-3-6-2-4的6缸發動機為例說明其簡便調整的方法及口訣。當確定發動機1缸在壓縮上止點時，1缸2氣門全調，5、3缸在壓縮開始和進氣過程，2排氣門可調。6缸在進氣迭開狀態，均不可調。2、4缸在排氣和作功終了時，2進氣門可調。調整完畢後，再轉動曲軸360°後，可依次調整剩下的所有氣門。可歸納成口訣為：全調排、不調進。也可概括歸納為：取首缸、去中間、前調排、後調進、三百六、剩餘缸、依次來。即：6缸前的汽缸調進氣門，6缸後的汽缸調進氣門。若6缸在壓縮上止點時（6-2-4-1-5-3），其推理方法相同，從6缸開始，也是全調排、不調進。即1缸前的汽缸調進氣門，1缸後的汽缸調進氣門。此法同樣可用於4缸和多缸發動機，以作功順序為1-3-4-2的4缸發動機為例介紹：其口訣仍是全調排、不調進。即4缸前的汽缸調進氣門，4缸後的汽缸調進氣門。4缸進、排氣門均不調。\r\n以上推理表明，只要我們記住「口訣」，知道發動機的作功順序就可簡便地確定可調氣門。未知點火順序的氣門間隙調整。我們在維修某些汽車時，有時會不知道其點火順序（或噴油順序）。如何檢查並調整其氣門間隙呢？下面介紹2種調整氣門的方法和技巧。方法1：直列4行程式汽缸，將其缸數一分為二，以中間為對稱軸，使其兩邊的缸數相等。兩人配合，一人搖轉曲軸。當要檢查調整對稱軸右邊的某一缸氣門間隙時，只要注意看對稱軸的左邊對應缸的進氣門。當該氣門稍動時，即可檢查調整右邊這一缸的氣門間隙。6缸直列式發動機，如要檢查調整第5缸進、排氣門間隙，則看到第2缸進氣門稍動時，第5缸正處於壓縮終了上止點，此時就要檢查調整該缸的2隻氣門。對於V型發動機，可將其看作兩個彼此直列式來分析，分別進行檢查調整，具體方法一樣。從發動機曲軸的連桿軸頸排列來分析，該方法是正確的。因為對稱軸左右的連桿軸頸是對稱的。當第5缸處於壓縮上止點時，第2缸正好是處於排氣上止點。由於進、排氣有迭開角，故該缸進氣門剛剛開啟。方法2：當某一缸內的1隻氣門處於開啟最大位置時（側置式配氣機構可從氣門室蓋觀察，即凸輪的尖端部分朝向插桿時；頂置式配氣機構可觀察氣門搖臂，其端頭向下打開氣門的最低位置時），這時可檢查調整該缸的另一隻氣門間隙。照此逐缸一一進行，就可將該缸發動機的全部氣門間隙調整完畢。\r\n這種方法的可行性可從凸輪軸的結構來加以驗證，因為同一缸的異名凸輪夾角為90°，也就是說，同一缸的1隻氣門處於最大開啟狀態時，另一隻氣門一定處於關閉狀態，且凸輪的基圓是朝向挺桿的，具備了調整該氣門間隙的條件。

『捌』 修理工如何知道汽車發動機氣門間隙數據

你好，
氣門間隙
數據不是每個車都是一樣的，每款車型氣門間隙廠家都有標準的，在廠家維修資料可以查到。
如果能幫到你請採納謝謝

『玖』 汽車發動機怎樣驗瓦知道大小瓦間隙

汽車發動機驗瓦方法：
一、汽車採用薄壁瓦是不用驗的。
二、一般採用檢查曲軸承的方式：
1、
在曲軸水平位置和垂直位置：用千分表測量軸的兩邊和中間位置的讀數並記錄。
2、
根據記錄匯出圖形可直觀發現軸的橢圓度，若超出說明書的要求就要加工或換曲軸。
-----希望能幫到你。