汽車配件檢驗制度

『壹』 求汽車配件企業規章制度，急，急急！

為了加強配件及材料的管理，提高經濟效益，特製訂如下管理制度；

一、自覺遵守各項管理制度，積極學習業務知識，定期組織業務培訓，堅守崗位，上班時間不準外出做私活，中午星期日要安排人員值班，倉庫嚴禁閑雜人員入內。

二、配件部要及時保證修理廠維修所用各種配件，同時還要及時組織對外銷售，和對外的各種訂貨。中心內修理部所用的配件，市內采購的必須在半天內完成，附近地區的當天要完成，超期一天，扣罰50元。

三、配件部要設立計劃員，做好材料的計劃工作，倉庫的庫存要合理。采購要有計劃性，防止庫存積壓。工具采購，批量進貨，總成件的采購要經經理副總經理審批。凡是盲目采購，造成積壓的，要追究責任。

四、配件采購要有固定進貨網點，因固定網點無貨，需到其它點進貨的，價格不能偏高。價格高於固定網點的，需先請示報價，經同意後方能購買。

五、嚴格進貨檢驗手續，所有采購回來的配件，進庫時必須核對數量、價格、質量，特別防止假貨入庫。發現假貨和質量問題要追究責任。

六、修理工領料要派工單，由倉管員填寫，領料人簽名，總成或價值較大的配件要有廠部審批手續。

七、倉管員在發料時，應填寫《發料單》，領料人必須在《發料單》上簽章，倉管員憑領料人簽認的《發料單》及時登記庫存做帳，發料應與派工單核對。

八、嚴格執行交舊領新制度。領新料同時交回舊件，舊件必須編上號，貼上標簽交回車主。

九、對二保車、大修車的消耗量要實行定量管理，大修車洗油最多10公斤，試車汽油最多10-20公斤，機油1-2罐（冷藏車增加1罐），砂布4張，鋸片2條、發現多領、冒領要追究責任。

十、零配件的價格要合理，銷售價不能超過市場價（與車主協商定價的另外），發現隨便加價影響廠部信譽的要追究責任。

十一、零配件及材料進庫後要立卡、建帳，做到帳、卡、物相符。月底要做好進、存銷核算表，每季度要盤存一次。

十二、要嚴格執行工具管理制度，保管好各種工具和設備。

十三、倉庫管理員如有違反制度，不履行崗位職責，發現一次扣罰10-50元，造成損失的全部由個人承擔，一月內連續出現三次的調離崗位，情節嚴重的予以除名。

更多資料您可以參考下面的介紹：
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『貳』 汽車維修質量檢驗制度

安全生產管理制度1、維修工作人員必須按相關的《安全技術操作規程》進行生產作業，任何人不得違反。2、各維修工種必須熟悉其設備性能，工藝要求和設備操作規程。。3、生產工人必須按照規定使用、戴好防護用品，不得穿拖鞋上班，車間內嚴禁吸煙。4、非工作需要不得動用任何車輛，車在廠內行駛車速不得超過5km/h，不準在廠內試剎車。5、各工位應加強滅火器材維護保養，使之保持良好的技術狀態，所有的員工應學會正確使用滅火器材。6、工作燈應採用低壓（36V以下）安全燈，工作燈不得冒雨或拖水地使用，應經常檢查導線、插座是否良好。7、手濕時不得搬動電力開關或插座。電源線路、保險絲應按規定安裝，不得用銅線、鐵線代替。8、下班時，必須切斷所有電器設備的前一級電源開關。9、各種消防器材、工具應按照消防規范和設備安全，不準隨便動用，安放地點周圍不得堆放其它物品。10、易燃、易爆、腐蝕等物品必須分類妥善存放，嚴格管理，並具備響應的安全保護措施和設施。

『叄』 汽車配件廠 管理制度

你們公司的有做體系嗎？如果你們做了質量管理體系，有一系列的表格，那些表格就是記錄各個環節的，也有一定的約束的功能。

『肆』 零部件檢驗管理制度

檢驗和試驗管理程序 3．管理職責3.1品管部職責3.1.1負責各項檢驗和試驗工作的實施和管理，記錄檢驗和試驗結果，收集和分析檢驗、試驗結果的信息，編制各種檢驗及試驗的報告和檢驗技術文件；3.1.2 負責生產過程檢驗流程的編排和過程檢驗點的設置；3.2 生產部負責產品製造過程的自檢互檢工作的具體實施，並記錄在制半成品及成品的檢驗結果。3.3產品開發部負責制定產品質量特性及功能、性能的技術要求和規格書。3.4工藝技術部負責生產過程中關鍵工序人員的培訓，工藝文件編制及組織工藝實施，生產現場質量問題的解決。4．管理程序4.1檢驗文件4.1.1檢驗文件分為：檢驗計劃、型式試驗報告、進貨檢驗指導書、過程檢驗指導書、出廠檢驗指導書（全檢）、檢驗更改通知單、產品審核評級指導書、產品出廠檢驗規范（抽檢）及其它檢驗技術文件等。4.1.2檢驗文件需在產品小批試制後，正常批量生產前完成。4.1.3檢驗文件編號、編制、修改及管理按附錄A《檢驗文件管理內容》要求執行。4.2檢驗計劃4.2.1品管部負責制定《檢驗計劃》（QG/FX-08.03附表1），《檢驗計劃》應包括以下內容：a).編制檢驗流程圖，合理設置檢驗點；b).根據檢驗點選擇合適的檢驗方式、手段；c).對關鍵和重要的零部件編制檢驗規范，檢驗指導書；d).根據檢驗的需要確定檢驗人員和測量儀器是否滿足要求，根據現狀提出補充人員或儀器的申請；e).編制培訓計劃以對檢驗員進行培訓，進行其上崗資格的認定，明確檢驗員的職責。4.3進貨檢驗和試驗4.3.1本廠所有生產用的物料（有其它文件證明其符合規定質量要求的物料及符合本廠免檢要求的除外）都必須通過進貨檢驗和試驗合格後，才能進入原料倉或發放生產線使用；4.3.2品管部在收到物控部開出的《物料報檢單》（QG/FX-07.13表3）後，根據物料緩急情況，合理安排檢驗和試驗工作。檢驗員先檢查包裝、實物，核對《物料報檢單》及A、B類物料廠家出廠檢驗報告無誤後，才能進行檢驗；4.3.3物料的檢驗和試驗方法、缺陷判斷標准按進貨檢驗執行；4.3.4檢驗員按照樣本、圖紙和檢驗規范對物料進行檢驗和試驗。對檢驗合格的物料出具檢驗合格報告，對檢驗不合格的物料出具檢驗不合格報告；4.3.5如來料是生產急用料，品管部又來不及進行檢驗，由物控部提出使用，並填寫《緊急放行申請單》（QG/FX08.03表2），需經生產部部長審核，製造總監批准,放行到生產車間使用。生產車間使用此物料時，應按《產品標識和可追溯性控製程序》（QG/FX-07.18）中規定的方法作上標識。當發現物料不符合規定要求時，應立即收回，對已生產的產品應進行評審和處理。品管部應優先檢驗此批物料，並將檢查結果盡快通知生產車間。4.5生產過程各工序檢驗及成品出廠檢驗和試驗4.5.1生產過程各工序檢驗依據訂單要求、圖紙、工藝卡、作業指導書或生產過程各工序產品檢驗規范的要求進行，按首檢、工人自檢、互檢，及IPQC巡檢控制；4.5.2生產車間各工序在每批產品初始生產時（1—3件），由生產工人進行首件自檢，自檢合格封樣後才能繼續生產，IPQC再進行首件檢驗確認，自檢及確認項目除按4.5.1外還要確認以下：4.5.2.1物料上的環保標識和批號確認其是否是RoHS合格材料；4.5.2.2是否與產品BOM中規定的部品一致檢驗確認後，IPQC在《首檢確認記錄表》（QG/FX-08.03表3 表號：P011表3-1（冰））上記錄結果，合格繼續生產，若發現產品有不符合要求時,應停止生產,對其不合格品進行隔離,加以標識. 由IPQC 按《不合格品控製程序》（QG/FX-08.04）之規定進行處理，記錄需經檢驗組長審核。4.5.3生產操作人員，在工序產品檢驗控制過程中，負責對上一個工位工作結果的監檢和本工位工作的自檢； 4.5.4生產過程各工序按檢驗策劃安排，設置專職巡檢員按過程檢驗規範文件要求進行巡查，抽檢結果記錄在《巡檢、過程專職檢驗點、現場審核檢驗記錄表》內；4.5.5生產過程各工序的質量指標按公司要求執行；4.5.6品管部每月對半成品檢驗記錄的結果進行統計。4.5.7成品出廠檢驗4.5.7.1冰櫃產品總裝結束後的檢驗設為成品出廠檢驗，主要檢驗崗位設定為：安檢、製冷性能檢驗及最終外觀檢驗，為100%全檢，檢驗結果記錄在《冰櫃工序質量跟蹤卡》（QG/FX-08.03表4-1（冰）），合格產品才能放行入庫。4.5.7.2晶元產品發貨前進行的抽檢設為成品出廠檢驗，其檢驗崗位是對外觀及性能參數的最終檢驗。4.5.8成品出廠抽檢4.5.8.1為了對生產過程質量控制情況進行監督，品管部對入庫的成品採取不定期抽樣檢驗，由QA人員負責，按成品出廠檢驗的標准（抽檢）規定對成品進行抽驗；4.5.8.2 QA人員按檢驗標准規定對樣品進行檢驗和試驗，檢驗項目應包括產品一致性的各項要求，按規定記錄檢驗數據，填寫檢驗報告，將檢驗或試驗報告上交品管部妥善保存；4.5.8.3 產品一致性檢查的內容：產品名稱、型號、規格與產品描述、型式試驗報告、認證標準是否一致；產品所使用的關鍵零部件、材料與經認證機構確認的是否一致；產品的特性與型式試驗合格樣品的特性是否一致，是否符合認證標準的要求；產品描述中的其它項目的檢查。 4.5.8.4由檢驗主管審批檢驗報告，報告經審批後，合格成品不做標識，不合格成品由檢驗人員在上貼上不合格標志，按《不合格品控製程序》執行；4.5.8.5公司內部除按質量管理體系文件各項成品檢驗辦法要求進行質量檢驗外, 還必須執行以下RoHS相關檢查內容：a.成品檢驗前, QA應確認產品中是否混有「RoHS」不合格標識的產品，若有, 則判定為不合格. 由QA 按《不合格品控製程序》之規定進行處理. 若無, 則判定為合格；b. QA各項檢查完後應填寫《成品出廠檢驗報告》（QG/FX-08.03表5-1（冰）），檢驗報告應增加RoHS檢驗內容：驗證IQC的來料檢驗、製程檢驗、機器/設備的情況，與其它檢驗項目綜合判定。檢驗合格，不用做標識，檢驗不合格在產品外箱貼附「RoHS QA REJ」標簽；（見下圖）c. 若客戶有要求附加RoHS禁用物質不使用證明書(零組件量產用)作為出貨品的保證時, 應按客戶要求提供. 當客戶有要求送檢測報告或其它資料時, 則按其需求提供相關之檢驗報告及其資料。記得採納，謝謝哦！！