汽車配件鍛打毛坯

1. 金屬工藝 為以下圖片所示的零件選擇合適的材料和毛坯生產方式

a、是箱體，由於內部型腔無法更好的進行機械加工成型，所以，只能夠通過鑄造的方法進行，而箱體受力不大，所以採用鑄造性能良好的普通灰口鑄鐵就可以了，由於中等批量生產，採用砂型鑄造，所以，最終的毛坯生產方法是：HT200 砂型鑄造。
b、雙聯齒輪，是傳動動力的，受力復雜，所以選擇通過熱處理能夠達到具有綜合力學性能的中碳合金調質鋼，由於比較重要，所以選擇鍛造的方法，由於大批量生產，選擇模鍛的方法，所以，最終的毛坯生產方法是：40Cr 鋼模鍛
c、台階軸，是傳動扭矩的，受力復雜，所以選擇通過熱處理能夠達到具有綜合力學性能的中碳調質鋼，從圖紙看，尺寸精度不高，說明不太重要，並且小批量生產，如果選擇模鍛的方法，由於模具成本很高經濟上不劃算，所以，最終的毛坯生產方法是：45 鋼棒料機械加工的方法。

2. 誰有山東濟南章丘的鍛造廠列表 我們做汽車配件的,想要找齒圈毛胚的合作夥伴! 或則說主要集中在章丘

汽車配件是吧？很多的！明水城東工業園有！普集有！相公庄也有 很多鍛造企業！比較大的汽車配件你去城東工業園恆遠百瑞 普集重型鍛造 或者相公庄鎮桑園工業園荊山鍛造

3. 判斷以下工業產品的零件或毛坯成型方法：

毛坯製造要分什麼類型的毛坯，是軸類，箱體，輪盤類，平板類，是鑄造、鍛造還是焊接成型？只能舉例說明一類，如一根機床主軸，材質為40Cr，主要加工工藝路線為：下料（鋸床）——鍛打（鍛壓機床)——粗車（卧式車床）——調質（電爐，淬火液、淬火池）——半精車（卧式車床）——表面淬火——銑鍵槽（立式銑床）——粗磨、精磨（外圓磨床）。因此，一件毛坯零件最終加工成品，需要進行的工序非常多，就需要好們的工藝人員做好工藝技術編制工作，正確指導操作工人進行生產製造。

4. 請問直齒輪或斜齒輪的毛坯是怎樣製造出來

直齒輪或斜齒輪的毛坯是製造工藝要按照齒輪的用途來區分為：1、普通鑄造齒輪2、直接圓鋼下料3、鍛打毛坯。
記得採納啊

5. 汽車上那麼多形狀各異的零部件，它們都是怎麼製造出來的

汽車上的各個部件，每個部分的形狀都是獨特的，幾乎沒有相同的。許多人覺得很奇怪:是什麼樣的技術方法可以把金屬、塑料等變成汽車上的零部件能。事實上，這涉及一個非常復雜的主題:汽車製造技術。

這些零件是汽車製造過程的一部分，稱為汽車零件製造過程。從原材料到零件的第一步是製造零件毛坯。汽車零件毛坯的常見類型包括鑄件、鍛件、沖壓件、焊接件和粉末冶金件等。因此，汽車零部件的加工技術包括鑄造、鍛造、沖壓、焊接、粉末冶金、塑料成型等。

這樣加工的汽車零件不是真正的零件，表面仍然很粗糙，尺寸精度不能滿足要求。這就需要機械加工了。除了機械加工方法之外，還有一些零件很難通過普通機械加工進行加工。在這種情況下，需要做特殊加工。

機械加工完成後，需要在汽車零部件真正完成之前進行最後一道工序，即熱處理。以上就是製造汽車零件的工藝方法。可以看出，汽車零部件製造業幾乎涉及社會的所有部門，尤其是工業製造業。

6. 汽車零部件公司的整個流程圖

你好，很高興為你解答，我就跟你說下等速萬象節的生產流程吧。首先是原材料采購—送至鍛打廠鍛打毛坯—粗車—精車—粗銑半精銑—熱處理—磨床—安裝
這是做球籠的工藝流程

7. 目前國內汽車鍛造行業的發展狀況 以及汽車鍛造行業的企業分布

世界鍛壓工業的柔性自動化發展不斷加快。沖壓設備廣泛應用於汽車、航空、電子、家電等工業領域，其中，作為衡量一個國家工業水平的標志之一的汽車工業，被當今世界主要工業發達國家和新興工業國家列為國民經濟支柱產業，其發展主導了鍛壓技術及裝備的發展，鍛壓技術的發展和進步基本圍繞汽車工業的發展而進行。激烈的市場競爭促使汽車更新換代的速度明顯加快，產品的市場壽命周期進一步縮短；與此同時，汽車變型品種日益增多，現代汽車工業生產日益呈現生產規模化、車型個性化，車型批量小、車型變化快、多車型共線生產、車身覆蓋件大型化一體化的特徵。傳統的加工單一品種的剛性生產線顯然已不適應這種特徵和市場形勢發展的要求，其升級換代產品具有高柔性和高效率的自動化鍛壓設備，成為世界沖壓技術及裝備發展的主要潮流。

我國鍛壓工業的現狀及發展對策
沖壓方面，目前我國主要汽車生產廠，約有90%的沖壓線採用一台雙動拉伸壓力機（或多連桿單動拉伸壓力機）和4-6台單動壓力機組成沖壓流水線，手工上下料完成大型覆蓋件的沖壓生產，生產效率低，生產節拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件環境差；在手工上下料和傳送工件過程中，易造成工件劃傷等缺陷，沖壓製件質量差；整條沖壓線長60米左右，約需20-24名操作工人，佔地面積大，人工成本高，沖壓件製造成本比國外高2-3倍，是我國汽車工業嚴重缺乏市場競爭力的重要因素之一。我國有90%的沖壓線採用人工上下料，另有10%的沖壓線實現了單機聯線自動化，生產節拍最高為6-8次/分，而代表當今沖壓技術國際水平的大型多工位壓力機，在我國汽車工業中的應用仍是空白。這也是我國沖壓行業與西方發達國家的主要差距所在，在很大程度上制約了我國汽車工業的發展。
熱鍛方面，大型自由鍛造的設備能力過剩，設備布局分散，利用率極低，機械化、自動化程度低，鍛件加工餘量大，工人勞動條件差，勞動強度大。國內自行設計製造了三條800T雙機聯動快鍛機組，但自動化程度不高；國內冶金行業引進少量的快鍛機組和精鍛生產線；汽車大型模鍛件的自動化方面，只有一汽、二汽等少數大公司從國外引進熱模鍛壓力機自動線，絕大部分仍採用蒸空模鍛錘和壓力機模鍛相結合的格局，自動化程度低；中小件的模鍛，仍然是模鍛錘佔多數，基本上是手工操作，錘上模鍛機械手實際應用很少，高速自動熱鍛機主要依賴進口。
隨著我國工業技術水平的發展，特別是以轎車為代表的汽車工業快速發展，帶動汽車零件的產量和質量不斷提高。但必須清醒地認識到，中國與國際先進水平仍有很大差距，而且隨著加入WTO，國際大汽車公司必然嚴重沖擊中國汽車工業，國內同行之間的競爭也將日趨激烈。中國汽車工業的發展，離不開裝備工業的大力支撐，鍛壓設備製造業必須滿足汽車工業大批量生產的要求，向自動化、高效率方向發展。
大型自由鍛造向數控化、高精度化、專業化發展；用精鍛和冷溫擠壓逐步代替中小自由鍛件。
大力發展壓力機熱模鍛自動線技術。
汽車車身覆蓋件沖壓向單機聯線自動化特別是大型多工位壓力機方向發展。根據國外的經驗，汽車產量達到15萬輛以上的企業，就有必要採用大型多工位壓力機連續自動沖壓，降低沖壓件的成本。可以認為，誰先掌握和使用大型多工位自動壓力機，誰就將在汽車的產量、質量、成本等方面占據競爭優勢。中國鍛壓行業一定要提高核心競爭力和技術水平，堅持「中國裝備，裝備中國」，研製出一流技術、一流質量、國內價格的大型多工位壓力機，支持汽車產業發展，提高汽車行業的國際競爭力，振興民族工業。
四、濟南二機床集團有限公司概況及鍛壓設備發展水平
我們濟南二機床集團有限公司始建於1937年，50年代研製出中國第一台機械壓力機和龍門刨床，以機械壓力機為主的重型鍛壓設備和以銑刨床、數控龍門鏜銑床為代表的金切機床，國內市場佔有率達80%以上，並遠銷世界40多個國家和地區，被譽為中國「鍛壓之王、龍門世家」。現為全國520家重點企業之一，中國鍛壓行業的排頭兵，已發展了鍛壓設備、數控機床、自動化產品、鑄造設備、環保機械、建材機械六大類產品。企業佔地101萬平方米，下設11個生產廠、8個全資子公司，在崗職工4700餘人，其中，工程技術人員近800人，總資產逾11億元。
建立技術創新機制，實施「鍛壓設備自動化、金切機床數控化」產品發展戰略，形成並不斷發展了核心技術與核心產品。為盡快掌握世界先進的鍛壓設備開發與製造技術，我們實施高技術嫁接，擴大與美、德、法、日、瑞典等國九家公司，以及十餘家國內高校、科研院所的合作生產和產學研聯合，加快產品「兩化」發展，迅速發展完善了數控鍛壓設備、數控金切機床、自動化設備等高新技術產品，推動了產品多元化發展。同時，加強國家級企業技術中心建設，不斷提高自主技術創新開發能力，每年開發研製四、五十種新產品，90%達到國際或國內先進水平，技術進步產品產值佔新增工業產值的70%以上，2000年國家認定企業技術中心綜合評價中躋身前50強之列，企業還入選首屆「中國機械十大傑出企業」、「中國機械工業核心競爭力三十佳」。
繼八十年代引進美國VERSON公司的機械壓力機設計和製造技術後，90年代又引進了美國ISI機器人公司的沖壓自動化技術，1996年-2001年分別與日本小松公司及德國穆勒.萬加頓公司合作生產大型沖壓線，進一步發展了鍛壓設備的核心技術和核心競爭力，鞏固了國內技術和市場的主導地位，產品打入了歐美等國際市場。我們還承擔完成了國家重點科技攻關計劃――《轎車大型覆蓋件沖壓自動化關鍵裝備――上下料機械的的開發》，合作完成了上海通用等二十餘條單機聯線沖壓自動化生產線的設計、製造，並在全自動換模技術、現場匯流排等若干關鍵技術領域取得了一系列成果，單機線自動化技術已達到當今國際水平。我公司還引進了美國VERSON公司大型多工位壓機的技術資料，與德國穆勒.萬加頓公司合作生產了兩台2000T多工位壓力機並出口北美市場，具備了開發、設計和製造大型多工位壓力機的技術水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低檔、各種規模型號的鍛壓設備及自動化輔機系列，包括：單動、雙動及單點、雙點、四點閉式機械壓力機，及其組成的各種沖壓生產線；全自動沖壓線，大型多工位壓力機；開式壓力機，數控板料折彎機，數控剪板機；冷擠壓機、多工位冷擠壓機、精壓機；單機自動及連線自動沖壓裝置，自動開卷落料線，轉塔沖床。同時，還迅速發展了30多個系列、100多個品種的數控機床，形成了提供「高新數控套餐」的能力，能提供自動化沖壓車間的全套裝備。
實施高起點改造，構建國際一流的鍛壓設備製造實力。經過「七五」、「八五」和「雙加」等技術改造，完成技改投資3億多元，加強國家級企業技術中心建設，擁有完善的科研、設計、加工、檢測手段。新增大型MAAG插齒機、大型數控機床等關鍵設備儀器300餘台（套），主要生產設備共1200餘台。擁有世界一流的重型壓力機生產廠等3個壓力機商品廠，國內一流的數控機床製造廠等3個數控機床商品廠，中國機床行業金屬結構件樣板廠等3個毛坯廠，和1個自動化設備廠、1個專業化加工廠，構建了強大的製造體系，具備年產各種機床570標准台的生產能力，可製造世界上最大公稱力的超重型機械壓力機和重型金屬切削機床，成為國內同行業裝備和製造實力最強的企業之一。
推進管理創新，提高了滿足市場需求的能力。深化人力資源管理，強人幹部職工的政治、業務培訓，建立崗技效益工資制度，健全了競爭與激勵機制。實施「生命工程」和「精品工程」，建立並運轉嚴格的質量保證體系，並能過了DNV公司ISO9001國際質量認證，產品質量達到國際先進水平。實施「並行工程」和「敏捷製造工程」，引入MRPII，建立了生產快速反應機制。加強產品目標成本控制和比質比價采購，提高企業素質。企業管理水平和綜合實力位居全國機床行業前列，為製造高質量、高水平鍛壓裝備，提供了可靠的管理保證。
依託核心技術和核心能力，向國內市場提供了大量先進裝備。近幾年，我們的大、重型機械壓力機國內市場佔有率提高到90%，向市場推出了國內第一條全自動沖壓生產線、智能化控制的一級精度重型沖壓生產線等高水平鍛壓裝備。1997年以來，以合作方式成功為美國通用汽車公司本部及其在英國、加拿大、泰國、中國上海的分公司，提供了7條高水平重型沖壓線，開創了國產大、重型鍛壓裝備成線出口之先例。1998年，壓力機批量出口非洲市場。2000年，與德國穆勒.萬加頓公司合作，贏得了上海通用汽車公司第三條沖壓線、美國通用汽車公司本部兩條重型沖壓線、墨西哥兩台大型多工位壓力機等訂貨合同；自營出口也實現重大突破，與德國代理商簽訂了17台機械壓力機出口合同，SC2系列壓力機開始批量進入國際市場，特別是自主設計製造的2000噸重型機械壓力機成功打入美國市場，標志著國際市場營銷實現重大突破。2000年數控機床合同總額比上年激增350%，大型數控龍門鏜銑床訂貨額躍居全國機床行業首位，2001年的市場佔有率進一步提高，繼重型鍛壓設備之後，成為新興的主導產品，並中標上海磁懸浮列車等國家重點工程項目。
中國加入WTO，必將給中國鍛壓行業及汽車、家電、航天航空等用戶行業帶來巨大機遇與挑戰，推動鍛壓技術、裝備及市場的結構升級與發展。可以預見，不久的將來，自動化鍛壓技術將主導中國鍛壓裝備市場的競爭格局。依託企業核心能力，我們有信心，也有決心，與社會同行一起，以自動化、數控化、柔性化為發展方向，用信息技術改造傳統產業，推動我國鍛壓技術及裝備的發展與升級，在增強自身國際競爭力的同時，有力地支持中國汽車等民族工業的發展

8. 汽車配件是怎樣生產出來的包括材料和製作工藝，例如車輛零件，配件，地盤這些

毛坯—粗加工—精加工
毛坯一般都是鑄造和鍛打的。
加工一般都是用機床。