汽車配件apqp

❶ TS16949體系的五大工具是哪五個

TS16949五大工具分別是：

測量系統分析（MSA）、產品質量先期策劃（APQP）、潛在失效模式與後果分析（FMEA）、統計過程式控制制（SPC）和生產件批准（PPAP）。

1、MSA測量系統分析

測量系統必須處於統計控制中，這意味著測量系統中的變差只能是由於普通原因而不是由於特殊原因造成的。

2、APQP 產品質量先期策劃

3、FMEA-潛在失效模式分析

FMEA是產品設計或生產早期階段就開始進行的一組系列化活動。及早地指出根據經驗判斷出的弱點和可能產生的缺陷及其造成的後果和風險，並在決策中採取措施加以消除。

4、統計過程式控制制分析

生產過程的質量控制是保證產品質量的重要環節，穩定的生產過程會帶來質量上的飛躍。統計過程式控制制圖用於記錄與質量有關的工序參數或不同時間的產品參數。

5、PPAP 生產件批准程序

PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能，是目前最完善的供應商選擇與控制系統。

擴展材料：

ISO/TS16949是 國際汽車行業的技術規范，是基於ISO9001的基礎，加進了汽車行業的技術規范。

ISO/TS16949是 國際汽車行業的一個技術規范，其針對性和適用性非常明確：此規范只適用於汽車整車廠和其直接的零配件製造商。這些廠家必須是直接與生產汽車有關的，能開展加工製造活動，並通過這種活動使產品能夠增值。

對所認證的公司廠家資格，有著嚴格的限定。那些只具備支持功能的單位，如設計中心，公司總部和配送中心等，不能獨立獲得ISO/TS16949：2002認證。對那些為整車廠家或汽車零備件廠家製造設備和工具的廠家，也不能獲得ISO/TS16949：2002的認證。因此，ISO/TS16949:2002的實施，對 三大汽車公司和他們的零備件製造供應商將有直接的影響。

❷ 汽車生產中一般有OTS（工裝）樣件、試生產和PPAP生產、SOP

試生產和PPAP生產的區別：試生產：簡單的說，在條件不成熟情況下生產或有很多未知情況下生產。PPAP生產：受控生產或如GM說的是按節拍生產（文件標准、控制計劃工藝、人員設備檢具、過程能力、產能、合格率等等都已預知）。在汽車行業的新品開發中，APQP是開始，PPAP是開發階段的結束，是量產的開始。

(2)汽車配件apqp擴展閱讀：

PPAP的全文翻譯：Proction part approval process.生產件批准程序(PPAP)規定了包括生產件和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規定的生產節拍滿足顧客要求的產品。

❸ 請問一下：在汽車零部件公司中無設計階段，APQA的流程是怎麼進行，具體包括哪些內容，謝謝

首先要在程度文件中明確本公司無設計職能，只按圖加工。
然後就是將APQP中與產品設計的相關工作步驟繞過，但過程設計不能沒有。
最後就是按APQP要求的剩下的4個階段來進行了。

❹ 當做APQP的時候 零部件很多是全部做到一個表格里 還是分開做

看文件類別，如果是 項目 立項書 （同一個項目的 ） 或者 客戶材料清單 等 就可以放一塊 ，但是 ,有些文件 ，如 特性矩陣，run @ rate, capacity study etc. 最好分開 ，如果 產品中 有 子零件 一致的，有些文件就可以共享 ，看個人啦及 客戶要求 。思路清晰，大家能看懂 就OK了。

❺ OTS屬於APQP中第幾階段具體說一下！謝謝，有分！

OTS其實就是一個節點，OTS= Off Tooling Sample

PQP共分5個階段，一是計劃和確定項目，二是產品的設計開發，三是過程的設計開發，四
產品和過程確認，五是反饋、評定和糾正措施。

手工樣件和OTS都是屬於過程設計開發和產品與過程確認階段的，具體沒有很明確的界限。
開發時通常都是做手工樣件，英文貌似叫prototype，確認產品可以這樣做出來（總的思路的對的）
然後在進一步開發，完善尺寸、性能、外觀等各項要求。

(5)汽車配件apqp擴展閱讀：

APQP=Advanced Proct Quality Planning 中文意思是：產品質量先期策劃，是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分。

商管教育將APQP產品質量策劃定義成一種用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的結構化方法。目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃是一種結構化的方法。

五個過程：

1 計劃和定義

本過程的任務：

如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；

做一切工作必須把顧客牢記心上；

確認顧客的需要和期望已經十分清楚。

2 產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

討論將設計特徵發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；

步驟中包括樣件製造以驗證產品或服務滿足「服務的呼聲」的任務；

一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

盡管可行性研究和控制計劃主要基於工程圖紙和規范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程式控制制的特性；

保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

進行初始可行性分析，以評審製造過程可能發生的潛在問題。

3 過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的製造系統，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的製造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。

4 產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對製造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。

並應注意正式生產前有關問題的研究和解決。

5 反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在製造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段，生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。

—應對計量型和計數型數據進行評估。採取SPC手冊中所描述的適當的措施。

❻ 在汽車零部件行業中QPN是什麼意思

QPN，是開發中與大眾公司定期交流的平台，大眾公司新零件先期質量策劃，通過一系列的提問檢核表，檢查開發中的開發進度和開發中存在的問題，避免後期更改。類似於Ford APQP Status Report。

QPN也是強排泥的簡稱！ Q ＂強＂字拼音的第一個字母 P ＂排＂字拼音的第一個字母 N ＂泥＂字拼音的第一個字母 強排泥是用於排放油田污水沉降罐底部沉積污泥的一種裝置．由排污管，擴散管，上混合管，下混合管，噴嘴，集泥室，吸盤，助排管等組成。

(6)汽車配件apqp擴展閱讀：

汽車零部件在通常情況下是指除汽車機架以外的所有零件和部件，機架也可以算是部件，不過與零部件不是同一個概念。其中，零件指不能拆分的單個組件；部件指實現某個動作（或：功能）的零件組合。部件可以是一個零件，也可以是多個零件的組合體。

在這個組合體中，有一個零件是主要的，它實現既定的動作（或：功能），其他的零件只起到連接、緊固、導向等輔助作用。

❼ APQP,PPAP,FMEA,SPC,MSA出現的順序是什麼

這些都是貫穿的 ，沒先後順序

❽ 汽車沖壓零件樣品模應放到APQP哪個階段

APQP中沒有特定的A/B/C
樣件，一般一個新產品的開發有手工樣件（prototype），工裝樣件（off
tools
sample）和PPAP
樣件，最後會有個量產前的試生產評估。

❾ APQP階段性樣件提交A,B,C sample 各指哪類樣品

APQP中沒有特定的A/B/C 樣件。

APQP產品質量先期策劃，是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分。APQP產品質量策劃定義為一種用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的結構化方法。

目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃是一種結構化的方法。

(9)汽車配件apqp擴展閱讀

特點

a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。

b)按規定的方法和組織形式進行策劃。

c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。

d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。

❿ 剛接觸汽車行業的工作，單位是搞汽車配件的，但是從未接觸過關於汽車質量體系方面的。比如說TS16949，APQP

先看標准，然後標準的指南，了解你們客戶的實際要求，多去聽有關TS的講課，按照這種情況，半年左右可以明白一些了，也要看你的個人努力。汽車行業與家電行業，傢具行業等等還是有一些行業的特殊要求的，目前來說，行業要求裡面最嚴格的就是汽車行業了。飛機行業要求更高，但是畢竟是少數，而且飛機行業靠的是高成本提高質量，管理方式還是和汽車行業差不多。