电动汽车底盘轻量化设计

㈠ 汽车设计中常说的轻量化设计指的是什么

轻量化这一概念最先起源于赛车运动，它的优势其实不难理解，重量轻了，可以带来更好的操控性，发动机输出的动力能够产生更高的加速度。由于车辆轻，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离更短。 随着“节能环保”越来越成为了广泛关注的话题，轻量化也广泛应用到电动汽车领域，在保持汽车整体品质、性能和造价不变甚至优化的前提下，降低电动汽车自身重量可以提高输出功率、降低噪声、提升操控性、可靠性，提高车速、提升安全性。因此，车身变轻对于整车车辆控制稳定性、碰撞安全性都大有裨益。

今日阳光电动汽车采用世界级智能化、轻量化等先进设计理念，从整体上提升和优化车辆的性能和安全性，更环保、更便捷更安全。

㈡ 电动汽车轻量化是什么意思

电动汽车轻量化，说的直白一点，就是用各种合理的方式减轻电动汽车的重量，最主要的方式还是用复合材料

㈢ 影响动力电池轻量化设计的关键是什么

在目前的汽车行业中，轻量化设计所受到的关注度越来越高。汽车实行轻量化设计对于传统燃油车来说意味着可以降低油耗，而对于纯电动汽车来说，则意味着可以降低电耗，两者都可以降低后期的用车成本。对于纯电动汽车所搭载的动力电池来说，轻量化设计同样重要。那么目前影响动力电池轻量化设计的关键是什么呢？

写在最后

所以影响动力电池轻量化设计的关键包括能量密度、新材料的应用以及新结构的设计等。但是动力电池在实现轻量化的过程中要确保安全性，这样才具有真正的意义。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

㈣ 电动汽车车身轻量化的设计方案包括什么内容

一、车身采用钢板冲压焊接

提升小型车的远程性能，如果考虑车内略重的话，可以取消前轮冲压件改装。基本设计方案就是根据车辆的形状和尺寸，将车顶、侧壁和尾门的盖板拆下，直接将外观和内饰组装在整体车身造型内板或车身加强外板结构上。为了保持整个车身的结构强度和安全带的性能，并提供外部和装饰支架部分的安装位置，可以增加车身的一些部分和外部装饰部分的结构和支架安装位置。

㈤ 在电动汽车领域，哪个品牌的底盘做得最好的跟燃油车有得一比吗

电动车底盘和燃油车底盘最大的不同是，传统汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四个部分组成，说得简单点，就是支撑安装汽车的各个部件组成，同时接受发动机的动力，保证正常行驶。而电动汽车相对于燃油车而言，主要在于传动、能源、动力系统的不同。电动汽车采用了电力能源，相对于燃油车来说，对汽车的创新提供更多的可能性，比如逐步采用电动化执行部件，这样一来的话，汽车将会往智能化发展。还有一点不同的是，燃油车的动力是通过机油消耗来达成的，是不可逆的；而电动汽车的电机具有可逆性，电机在发电状态时，会通过电力装置将产生的电流储存在装置中，以此回收一部分的惯性能量，这样的好处是提高电动车的续航里程，而这也使得对底盘会有更高的要求。国内电动汽车底盘确实有很多做得不错的，像小鹏汽车的底盘，和保时捷工程团队联合开发，共同经历了两年的调校，经过近百种方案的层层测试，均很好地通过了测试，还有它的悬架，采用了前双叉臂、后五连杆悬架，更高规格、更轻量化、更高科技。从底盘来说，小鹏汽车的底盘完全能和燃油车相比。

㈥ 什么是汽车轻量化设计

很高兴回答这个问题，对于轻量化这一概念最先起源于赛车运动，重量轻了，可以带来更好的操控性，发动机输出的动力能够产生更高的加速度。由于车辆轻，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离更短。 随着“节能环保”越来越成为了广泛关注的话题，轻量化也广泛应用到电动汽车领域，在保持汽车整体品质、性能和造价不变甚至优化的前提下，降低电动汽车自身重量可以提高输出功率、降低噪声、提升操控性、可靠性，提高车速、提升安全性。因此，车身变轻对于整车车辆控制稳定性、碰撞安全性都大有裨益。希望对你有帮助。

㈦ 各大品牌电动汽车在整车轻量化上都做出了那些努力

要说液晶显示技术的创新，那最值得一提的就是海信叠屏电视U9E了，这款电视的“叠屏显示技术”就是在原有的液晶模组的显示层和背光层中间，增加了“控光层”来进一步实现背光的更精准控制。

㈧ 看不懂纯电动汽车底盘设计，还不赶紧温习迷你四驱车

今天的话题从大家来找茬开始，给你两秒时间，说出下面两张图有什么不同？

不过在特斯拉之前，传统车企的研发思路主要是在传统汽车平台上开发，毕竟开发一个全新的纯电平台高风险低回报。所以很长一段时间，电池包常放置于后排座椅下方，优点是不会牺牲碰撞测试得分，缺点是挤占后排及后备箱空间。

特斯拉的出现，极大推动了滑板式底盘的应用。把高能电池全部放在乘客座椅底下，还是7000多枚小电池，这在当时引起了很大争议。好在他们的车身及底盘设计得当，并通过自己的BMS把电池管理做到领先。而这，也成为了未来趋势。

AL频道小结

电动汽车的能量是通过柔性的电线传输，直接好处是电池及动力系统布置更加自由。随着电气化技术不断创新，其底盘结构也向着模块化和智能化不断发展。

当然把纯电动汽车底盘和迷你四驱车对等并不完全正确，比如迷你四驱车还保留有传动轴以实现四驱，带有传统汽车设计特征，但这二者的大方向是相似的。

笔者也希望通过本期介绍，让大家了解行业的前沿动态，纯电动汽车越来越青睐的“滑板式底盘”，相信在未来会被更多人熟知。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

㈨ 特斯拉车身底盘轻量化及配套情况

底盘与车身轻量化是电动车后续轻量化的重要途径。副车架需要低压铸造，电池壳采用挤压焊接或分段铸造工艺，对设备、工艺、设计等要求均较高，目前主要是大公司才有能力涉足，壁垒较高。
特斯拉产能短期受疫情及电池包供应有一定影响，但后续预计将快速爬升。目前特斯拉受疫情和电池包供应不足，产量为1000台每周，预计到3月底达到3000台每周。一季度预计1.4-1.6万台产能，后续将爬升至5000台周产，全年仅model3预计有望达到15-20万产能。Model Y预计四季度爬坡，80%产品共用。
底盘和车身轻量化单车价值量大，将带来配套公司业绩弹性。目前拓普集团底盘件以及内饰件配套价值5000-6000元，凌云车身件配套价值4000-5000元，电池托盘赛科利3000元，价值量均较大。
特斯拉生产情况
1产能和爬坡进度？
一季度和全年产量预期：
因为疫情影响和电池包产能瓶颈（北美供应量不够，这边的工厂没有准备好），1月份没有达到预期产能。1月份的产量比预期少2000-3000台，预计一季度的产量在1.4万-1.6万之间，今年在15-20万之间（单model 3）。
爬坡进度：
目前是每周生产1000台车，计划从2.10开始开工，从周产1000台开始爬坡，到3月底会达到3000台每周（设计产能满产），计划5月中达到每周生产5000台。
电池：
有两个工厂，1是临时的组装厂，2是正式的电池工厂，初期使用LG的电芯，在7月左右会使用宁德电池包。
modelY：
产能规划可以参考model 3，工厂二期已经在筹建了，预计在8月底厂房交付，第四季度下线。供应商和model 3有80%的重合。
2供应商情况？
国产化时第一步考虑的是车身件，比如说焊装件零部件的国产化，里面是韩国供应商，在国内会分摊到几家大的供应商，比如赛科利、凌云还有韩国供应商的常熟工厂。凌云占大头，赛科利比较少。
拓普：
前后副车架和内饰，价值量在5000-6000元。
凌云：
车身、焊装件，第一批10个件，第二批18个件，加起来4000-5000元。原计划是去年12月要切换完，因为质量问题导致推后，现在基本上开始供货，等质量做测试。
赛科利会供应电池托盘。电池上面的盖，会有旭升来供。
转向节这边的供应商是万都，目前不考虑切换。
3特斯拉的年降情况？
之前面对供应商很弱势，都没有年降。在引进中国时，因为采购部门是北美的人，第一次签的时候都没有年降，在进入中国市场后两年，会逐渐本地化，考虑年降。
4会考虑双轨供应商吗？
如果供应商产能足够的话，基本不考虑二供，因为对供应链是比较大的挑战。
5零部件国产化率按照什么顺序，什么时候到100%？
2020年年底之前，供应商20%国产，先把重的、大的件国产化，原计划在2月底全部切换，由于疫情，会稍微延迟，预计在3月中，达到40%的国产化率。第二个要切换的是内饰件。后面是小的电子件，比较小和轻，运输也不贵，没有强烈的意愿。今年年底80%应该能做到。
6特斯拉选择国产供应商主要考虑哪些方面？
在保证产能的条件下，价格最优，再考虑质量问题，供应商的质量都很好。
7特斯拉目前电池托盘是哪家供应商？
未来是否会切换到凌云?目前用是赛科利的。在项目没有稳定的情况下不会切换供应商。
8特斯拉给供应商的定价或者利润率在什么水平？
至少是平均水平。因为所有的采购都是美国人，他们刚进来的时候拿了很多benchmark，对中国的市场不是很了解而是拿北美的价格作对比，可能会在北美的价格基础上稍微低一些。
9特斯拉轮毂目前使用的是哪一家供应商？未来是否会切换成国产？
目前是国外的供应商，由韩泰组装，没有切换的想法，因为在我们看来它已经属于国产化供应商，它拥有国内的仓库，直接从国内的仓库供应、没有进口的。
10Model Y国内的底盘件会不会配套给国外？
国内和国外供应商差距非常大，我没有注意过Model Y在北美供应商的清单。国内MODEL 3 和MODEL Y的零件有80%是重叠的，比如三花对于Model 3和Model Y的零件供应是相同的，这样的做法对于项目初期的公司也是比较稳定的。
知名合资车企——底盘的轻量化趋势
1底盘结构件主要有哪些? 轻量化程度?
底盘结构件主要是前后副车架，控制臂，转向节、悬架连杆等，都有不同的轻量化的程度。轻量化是一个不断的过程。主要目的是为了减重，在减重基础上有很多好处，降低轮上载荷，有些提高燃油经济性等。
轻量化手段
结构设计优化、材料替代（铝合金替代钢，以塑代钢，高强钢），铝合金比较流行。用的程度跟每个主机厂设计思路有关。
转向节
轻量化程度比较深：有些主机厂全替代（美系），大众日系的车是一半一半。
轻量化手段
基本全铝。
副车架
程度不一样，豪华车会用铝制，低端车主要是冲压钢制，取决于成本。
控制臂
有一段时间比较流行，现在出于成本压力，用铝在逐步减少，高端车会有。目前高强钢可以替代，钣金冲压成本低，性能可以满足要求。
2电动车底盘轻量化趋势？
电动车特点主要是三电变化，电池目前能量密度不是很高，对轻量化要求比较高。新能源底盘件轻量化比传统车要多，取决于整车厂成本上的设计思路。比如电池包多减重，底盘少一点。总体来说，电动车底盘轻量化零件会多一些。
3技术难度？
技术壁垒?铸铝件有不同工艺，技术难度不同。主要有四点：设计难度，制造难度，设备投资，本身对底盘系统的理解与支撑。比如真空高压工艺（车身薄壁零件、整体的副车架）投资很高，一个产业线要1-2亿人民币，排除很多小企业。技术壁垒：对底盘认识、开发能力、实验设备、开发经验、高的良品率。高能耗产业对良品率要求很高。
4有哪些供应商？
不同工艺供应商不同
高压铸铝：
支架类，变速箱壳体、转向器壳体：鸿特精密，广东鸿图，尼玛克，拓普，中鼎，还有其他小供应商。
差压铸造：
转向节，伯特利供通用沃尔沃，是用与印度一家公司合资的技术，在转向节方面比较专业：上海汇众（华域）、苏州安陆特、拓普、KSM（专门做轻量化的企业）
低压铸造：
大产品、大壳体：麦格纳、马丁瑞尔、汇众、中鼎。
5对以上企业的评价？
拓普：
从减震件起家，现在轻量化做很多，高压铸造比较多，如真空高压铸铝件，车身薄壁件。底盘薄壁设备投资很大，如低压铸造转向节，锻铝控制臂，具有全套轻量化供应能力。成立新的研发中心，底盘设备都有。优势：比如控制臂，球头，衬套，总成式的供货，有比较高的溢价能力，成本上有优势。
伯特利：
专注与差压铸造，转向节。主要是制动系统上。
汇众：
传统老牌企业，低压铸造，汇众很多产品是传统的副车架，控制臂，铝的副车架也做一些。给上汽通用新能源车供货，除了上汽还在做广汽、沃尔沃、吉利的业务。
中鼎：
在底盘件领域，沿着拓普的轨迹发展。有高压铸造业务，也有新的控制臂、转向节业务。
6电池壳技术的趋势？
一种是分段铸造+焊接成型；还有一种是挤出铝，摩擦角工艺。这个赛科利做，凌云股份也做，凌云在焊接上有优势。大的电池包2000、3000元。
7其他产品轻量化技术趋势？
底盘件会逐步发展，有些也在做以塑代钢，代铝，尼龙材料，碳纤材料，玻纤材料。
8国内企业轻量化配套机会?
铝合金这块竞争优势比较大，特别是高压铸铝，很多零件基本是中国产的，小的铸铝件中国产再出口。优势是管理成本低，结构件特别大型结构件工厂在主机厂附近（物流费用），副车架工厂要求在主机厂附近，全球企业一般选择合资或合作伙伴。
9未来铝制品小企业会出清？轻量化格局？
几百家企业主要是高压铸铝，技术壁垒设备投资不是很大，小模具，针对小的零件，技术壁垒比较低。其他工艺比如真空高压铸造（2000t、3000t）薄壁件、大型薄壁铸件，全进口设备，模具成本也很高，还有低压差压，空心制造行业壁垒高，有技术壁垒。
10轻量化电动车底盘件趋势?
轻量化是缓慢过程，跟量有关系。量小成本分摊高，量大成本分摊低。如特斯拉 model X和S车身底盘件全都是铝合金，MODEL 3 前后副车架全是钣金件，为降低成本。MODEL 3降低物料成本，达到高利润。豪华车如蔚来也在用铝的车身。
铝合金控制臂取决于产品的定位，高端倾向于铝合金，低端考虑性价比。转向节基本都是铝的，原因是减重效率很高，成本不会上升很多。
11转向节采用差压工艺的原因？
转向节链接车轮和控制臂，要保证强度和耐久性、异形、壁厚比较厚的，只有用差压才能满足刚度强度性能要求，跟铸铁的工艺不一样，经过热处理后强度变高，而且没有气孔。
12转向节几个企业的产品评价比较？
转向节是充分竞争的零件。
伯特利：
专门做转向节，在差压方面有专利，没有设计，全球业务带过来的。
安路特：
美系福特通用用很多，专注做转向节，独资企业，国内技术支持比较一般，需要国外技术支持。制造、工艺没问题。
KSM：
比较资深，有很多自己专利，供大众副车架等其他产品，技术上有优势。总体国内企业的竞争优势都比国外优势强。现在量产的转向节都开始用铝。
13电池壳壁垒门槛?
技术壁垒体现在本身产品的设计，涉及到结构、散热、冷却水道布置、密封性、抗碰撞。主要看公司采用什么工艺。一个是摩擦角工艺一个是铸造，难点是焊接问题，质量、气密性。不同主机厂有不同的要求，特斯拉热管理做的很好，不同主机厂对电池壳的布局是不一样的。技术壁垒没有那么大，相对结构件比壁垒主要体现在制造能力上，不是设计能力上。
14挤出和铸造两种路线的优势?
挤出铝性能好，质量好，型材焊接不需要大投资，需要比较有经验的，对工艺要求更高。铸造壁垒比较高，需要大型的设备，投资比较大，需要比较大的供应商。产品差异不会大，路线问题。
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