汽车4s店点检表

1. 汽车4s店5s检查表

现在都是用6S了！

2. 汽车4S店车间现场5S管理及点检表

4S店车间现场5S内容比较多，表格也多。首先要看你的岗位，或后期发展进阶到那个岗位。
如果是服务总监，那你代理的品牌或厂家会有相关的培训和要求。如果是一般的管理者，要推行5S难度比较大，如果是总经理那就要发动干部并加入考核才会有一定的效果。特别是对服务核心流程的前期评价，以此为期初，等到现场管理实施后可以对比在各方面的改进。 “服务核心流程”测试标准，有很多问题，其中服务顾问占62%，决定核心流程的成功与否。

3. 汽车4s店安全检查要点

目
 
 
 
录
 
1
、公司级安全检查表
 
2
、车间级安全检查表
 
3
、工段（班组）级安全检查表
 
4
、岗位工人日常安全检查表
 
5
、管理人员巡回安全检查表
 
6
、电气设备（专业）安全检查表
 
7
、防火防爆及消防安全检查表
 
8
、压力容器、压力管道安全检查表
 
9
、危险化学品安全检查表
 
10
、危险化学品储罐区防火安全检查表
 
11
、机械设备安全检查表
 
12
、季节性安全检查表
 
13
、监测仪表安全检查表
 
14
、厂房、建筑物安全检查表
 
15
、节假日安全检查表

4. 汽车4S店5s管理制度

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、（SHITSUKE）
5S管理模式
一、何为5S
*5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。
*5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
二、5个S的定义与其目的
1S-整理
定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。
目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。
2S-整顿
定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。
3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场的环境卫生
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人员的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
三、5S的效用
5S的五大效用为：
1、 5S是最佳推销员（Sales） ·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ） ·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety） ·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization） ·3定"、"3要素"原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） ·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛
*5S与其他管理活动的关系*
1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
四、5S实施要点
整理：（正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」）
整顿：（正确的方法+整顿的技术 ）
清扫：（责任化---明确岗位5S责任 ）
清洁：（制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 ）
素养：（长期化---晨会、礼仪守则 ）
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
☆整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：
工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 · 易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
☆清扫:
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
⑴、建立清扫责任区
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
☆素养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
⑴、制订服装、仪容、识别证标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践
⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]

五、整理之"要"与"不要"分类标准范例
（一）要
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备（滑台、工作台、料架）
3、推车、堆高机
4、正常使用中的工具
5、正常的工作椅、板凳
6、尚有使用价值的消耗用品
7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料
9、垫板、塑胶框、防尘用品
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、使用中的样品
12、办公用品、文具
13、使用中的清洁用品
14、美化用的海报、看板
15、推行中的活动海报、看板
16、有用的书稿、杂志、报表
17、其他（私人用品）
（二）不要
1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具
D、不再使用的办公用品、垃圾筒
E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
F、呆料或过期样品
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸
B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本
D、损耗的工具、余料、样品
3、墙壁上的
A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
D、过时的月历、标语
E、损坏的时钟
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书
B、不再使用的配线配管
C、不再使用的老吊扇
D、不堪使用的手工夹具
E、更改前的部门牌
六、员工的5S活动中之责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、注意上级的指示，并加以配合。
七、干部在5S活动中之责任：
1、配合公司政策，全力支持与推行5S
3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料吸收5S技巧
4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7、协助部属克服5S之障碍与困难点
9、必要时，参与公司评分工作
10、5S评分缺点之改善和申述
11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
八、5S检核表（现场）
1、 现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）
2、 物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
3、桌面及抽屉定时清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐
6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置
10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称
14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）
17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离
20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
23、下班前确实打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
27、清除地上、作业区的油污
28、垃圾箱、桶内外清扫干净
29、蜘蛛网的打扫
30、工作环境随时保持整洁干净
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘
32、地上、门窗、墙壁之清洁
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西）
36、服装穿戴整齐
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）
39、停工前确实打扫和整理
40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规。

5. 4S店5S管理

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、（SHITSUKE）
5S管理模式
一、何为5S
*5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。
*5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
二、5个S的定义与其目的
1S-整理
定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。
目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。
2S-整顿
定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。
3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场的环境卫生
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人员的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
三、5S的效用
5S的五大效用为：
1、 5S是最佳推销员（Sales） ·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ） ·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety） ·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization） ·3定"、"3要素"原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） ·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛
*5S与其他管理活动的关系*
1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
四、5S实施要点
整理：（正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」）
整顿：（正确的方法+整顿的技术 ）
清扫：（责任化---明确岗位5S责任 ）
清洁：（制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 ）
素养：（长期化---晨会、礼仪守则 ）
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
☆整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：
工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 · 易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
☆清扫:
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
⑴、建立清扫责任区
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
☆素养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
⑴、制订服装、仪容、识别证标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践
⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]

五、整理之"要"与"不要"分类标准范例
（一）要
1、正常的设备、机器或电气装置
2、附属设备（滑台、工作台、料架）
3、推车、堆高机
4、正常使用中的工具
5、正常的工作椅、板凳
6、尚有使用价值的消耗用品
7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料
9、垫板、塑胶框、防尘用品
10、使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、使用中的样品
12、办公用品、文具
13、使用中的清洁用品
14、美化用的海报、看板
15、推行中的活动海报、看板
16、有用的书稿、杂志、报表
17、其他（私人用品）
（二）不要
1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具
D、不再使用的办公用品、垃圾筒
E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框
F、呆料或过期样品
2、桌子或橱柜
A、破旧的书籍、报纸
B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本
D、损耗的工具、余料、样品
3、墙壁上的
A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架
D、过时的月历、标语
E、损坏的时钟
4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书
B、不再使用的配线配管
C、不再使用的老吊扇
D、不堪使用的手工夹具
E、更改前的部门牌
六、员工的5S活动中之责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、注意上级的指示，并加以配合。
七、干部在5S活动中之责任：
1、配合公司政策，全力支持与推行5S
3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料吸收5S技巧
4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业
7、协助部属克服5S之障碍与困难点
9、必要时，参与公司评分工作
10、5S评分缺点之改善和申述
11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
八、5S检核表（现场）
1、 现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）
2、 物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
3、桌面及抽屉定时清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐
6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置
10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称
14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）
17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西
19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离
20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
23、下班前确实打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布
25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
27、清除地上、作业区的油污
28、垃圾箱、桶内外清扫干净
29、蜘蛛网的打扫
30、工作环境随时保持整洁干净
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘
32、地上、门窗、墙壁之清洁
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补
34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西）
36、服装穿戴整齐
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）
39、停工前确实打扫和整理
40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规

6. 求一份汽车4S店的现场7S管理制度

检查要项 项次 检查大项目 (检查细项) 扣分
一、作业规范 1.1 一致性 作业时无SOP 4
1.2 一致性 SOP与生产机型不符 3
1.3 一致性 作业项目、动作与SOP不符 3
1.4 污损 SOP破损、不洁无法清楚辨识者 3
总分 13
二、工作区域 2.01 工作区整理 非生产用品出现於工作区内 3
2.02 定位 料盒、料架、台车未置於定位区内 2
2.03 定位/堆积 物料,半成品,不良品…等未放置暂存区定位/过多(料车/架最上层以不堆放材料为原则) 2
2.04 物料标示 原料、半成品、不良品…等未标示清楚料号、状态、数量 4
2.05 物料放置 物料、治工具、设备不可混放在料车上 2
2.06 物料放置 物料摆放未整齐划一，同性质的物料未摆放一起，料号标示不清楚 2
2.07 成品放置 成品未以栈板承载，直接置於地上 3
2.08 栈板放置 栈板放置凹凸不平整，且不可超线与压线 2
2.09 Carton放置 Carton堆叠不整齐并超出栈板 2
2.10 测试站标示 测试站未标示测试站别及日保养纪录卡，且未按时填写 2
2.11 流线站机台 补焊各流线站机台数量超出规定(5-10pcs) 3
2.12 测试站机台 ATE测试台上机台数量超出规定(2pcs) 3
2.13 表格填写 生产管制标示白板、相关点检表格填写不符或错误 3
2.14 尾数机 尾数机台/不良机台是否集中放置 3
2.15 通道畅通 通道/走道未保持畅通(如:摆放物品於其上) 2
2.16 照明设备 午休及下班后电灯未关闭，正常情况不可有故障不亮 2
2.17 公文橱、柜 非使用状态未保持关闭 2
2.18 公布栏 有损坏肮脏或过期文件 2
2.19 白板 沟槽未保持乾净，白板笔未归定位 2
2.20 地板 地板有纸屑,垃圾,零件,锡渣 2
2.21 电源/网路线 各种电线、配线未理整齐 2
2.22 垃圾桶 垃圾散布在垃圾桶周围 2
2.23 工作桌/椅子 桌面放置其他杂物如饮料、食物等，且桌面摆放不整齐，且堆积灰尘,保持定位. 2
2.24 灭火器 办公区内或周边灭火器未放置定位；灭火器超出使用时效 2
总分 56
三、设备、治具、手工具 3.1 清洁保养 未做清洁保养及周边设备清洁 2
3.2 标示 无标示或标示无法识别为何种机种、产品使用 2
3.3 定位 设备、治具、手工具未定位 2
3.4 整理 仪器设备线路未整理，机柜门/背板未关上 2
总分 8
四、静电防护措施 4.1 静电衣穿著 "作业员静电衣/帽穿戴不合规定
(规范说明如下4.11~4.15)" 0
4.11 衣著规范 穿戴静电衣时，应将识别证与技能卡挂於衣服外部明显处，以便辨识 2
4.12 衣著规范 穿戴静电帽时，应将头发放入帽中，不可露出 2
4.13 衣著规范 穿戴静电衣时，静电衣袖子不可拉起 2
4.14 衣著规范 静电服纽扣需全扣 2
4.15 衣著规范 外出上衣不可露出静电服外 2
4.2 静电腕带 作业员作业时未佩带静电腕带或静电腕带未接地 2
4.3 PCBA/机台 PCBA/机台未置放於静电架或静电台车上(不可放在非静电区内) 2
4.4 储放 原料、半成品、加工物储放未做静电预防 2
4.5 静电桌垫/扣 未使用静电桌垫(扣)或静电桌垫未接地 2

7. 4S店使用交车准备检查表的目的是什么

让你检查好车辆的各个细节，避免以后分不清楚责任，你把车刮蹭了非说原来就是这样的。各个环节检查好了，记录清楚。当时没有问题，以后的问题就是你自己造成的，不要去找4S店无理取闹了。

8. 提供汽车点检表单

FMEA的基本理论
FMEA是在产品实现过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。后果分析是把每一种故障模式按其严重程度类别及发生概率的综合影响加以分类，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。
FMEA有两种：
DFMEA：设计失效模式与效果分析;
PFMEA：过程失效模式与效果分析。

风险顺序数RPN的接收准则为：RPN＝S×O×D。
其中RPN为风险顺序数，S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数。
当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施。
当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。

4 FMEA的基本方法
FMEA是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用，便可达成过程控制。美国三大汽车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式;该表单包含了如下“严重度”、“频度”、“探测度”、“风险顺序数”等12项内容：
（1）严重度S：对问题点的不良影响进行评价（1～10分），分值愈高则影响愈严重;
（2）频度：对问题“起因或机理”出现的几率大小评分，分值愈高则出现机会愈大;
（3）探测度：在采用“现行控制”方法来控制时，对潜在问题被检的难易程度评分（1～10分），得分愈高则愈难以被检出;
（4）风险顺序数：将上述严重度、频度、探测度得分相乘所得出的结果;该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”。

9. 家用汽车点检表

内置机器检查
刹车油，助力油，离合器油。玻璃清洗水
机油滤芯是否漏油
气门室盖等等是否有漏油现象
日常检查
机油，防冻液，轮胎气压，轮胎花纹是否正常、是否有异物（铁钉什么的）。
长途检查
前桥球头，轮毂间隙，后桥钢板。传动轴。
包括以上各项目

10. 本人急需一份汽车4s店售后车间管理制度，望朋友们能帮帮忙！！!谢谢各位大侠，

风本田汽车特约销售服务店车间作业工作手册

目录
一、车间作业人员的规范要求
二、维修保养作业流程
三、维修保养工作规范
四、完工检查
五、洗车作业
六、车间现场管理
七、车间工具设备维护与管理

一、车间作业人员的规范要求
1、 车间人员的资质应符合各岗位的要求，熟悉掌握东风本田汽车结构、原理、性能与维修保养操作要求，能正确使用相应的工具设备，并经培训（含内部培训）合格。

2、 工作时间保持良好的精神状态。（见面主动打招呼问好；工作服、帽、安全鞋、工作牌等穿戴整齐并保持干净）

3、爱护用户车辆，进入车辆内之前应脱鞋或采取防护措施，随身不要携带钥匙扣等容易划伤车身的坚硬物品，作业过程中确保不要使车辆受伤。

4、遵守作业流程、维修保养工艺、设备操作规程

5、遵守特约店的管理制度（考勤、5S、安全、消防、人员管理等）

6、有效运用作业等待时间，如自学、清扫、检查工具设备等。

二、作业流程

备注：前台与车间管理板的使用请执行东风本田业务流程的要求。

三、维修保养工作规范
1、 作业前确认工具设施（工具及零件小车等）准备到位，设备运转状况正常，工位环境干净整洁。
2、 引导车辆进入工位合适位置（建议在工位划定置线），通过接车问诊表与修理单明确作业内容和要求（作业项目与完工时间等）
3、 修理作业前须首先进行外观检查、使用三块叶子板护罩、套尾排管（有必要发动车辆时）
4、 龙门举升机支撑臂的伸出距离保持前短后长（因车辆重心在前部），橡胶垫块槽口与车辆的举升点相吻合。一台剪式举升机须有八个垫块（CR-V车），操作人员不要用脚移动龙门举升机支撑臂。
5、 所有举升机在上升与下降过程前或发动车辆前应大声提示周边人员，车辆上升离地5cm，摇晃车身进行安全确认。车辆在上升与下降过程中不要进行任何作业。
6、 一台车最多不超过三人同时进行作业（保养与一般修理）
7、 严格按照保养项目确认单与《维修手册》规定的程序与标准作业，做到不缺、漏项。操作规范，保证安全与质量。并执行作业流程
8、检查紧固有扭矩要求的螺丝一定要根据规定的力矩值使用扭力扳手，轮胎等部件的螺母固定采取对角线方式。扭力扳手不能用于拆卸螺丝。
9、不要空转气动扳手（以防套筒甩出），使用时扭力不宜过大。（否则会超过规定力矩，损伤螺丝）使用完成后仍须用扭力扳手确认力矩。
10、拆卸下的零件、螺丝垫片等不能放在地面，也不要放在用户车内。应有专用零件小车、轮胎架、容器等放置。保持工位作业环境
11、作业完成后进行自检，确认作业内容已全部按要求完成，并检查车内无遗留物品。旧件妥善分类放置（待后续处理）。清洁修理部位，如用户不洗车，还须清洁烟灰缸与仪表台。
12、维修关键部位时（制动、转向、总成件组装等），班组长应进行中间检查。事故车修复（钣金、油漆、机修）各工序开展工作前，质检员应进行中间检查。

四、完工检查
1、质检员岗位基本要求
● 汽车专业中专以上学历；5年以上汽车维修工作经验；车辆驾驶熟练（有驾照）；经东风本田技术培训合格。建议领取《质检员证》
2、设施要求
● 设立完工检查场所，配备个人常用工具与工作单据。
3、工作要求
● 至少确定一名专职的质检员，并符合岗位要求
● 所有车辆在交付给用户前均应进行维修质量检查
● 质检员严格按照完工检查单进行检查并签字，确保预定维修项目得到实施；发现不合格项目向车间主管反映,车间主管安排班组返修；同时通知前台。发现新的追加项目，也须向前台反馈。
● 利用《重复维修分析表》分析返工原因，以便提出预防措施，将结果告诉维修人员
● 制定维修质量年度目标，每周统计返修率，制作《维修质检趋势图》提出并落实改善措施。

五、洗车作业
1、设施要求
● 洗车工位（按新建设标准配备）；冷热水清洗机、泡沫清洗机（建议配备）；吸尘器；两块以上洗车麂皮，两块以上擦车棉布等辅助物品。
2、操作要求（注意点）
● 作业人员穿胶鞋，随身不得携带金属制品，所用电器设施必须防水。
● 洗车前确保车门、窗（天窗）引擎盖完全关闭，车身外表温度不高。
● 洗车时由上往下冲洗，水压不宜过大，水流形状调节成扇型。
● 冲洗第一遍后，将干净的泡沫或中性洗车液喷洒到车表面，先用海绵、毛巾将车身比较脏的部分如裙边、保险杠、车轮等刷洗一遍，然后用另外一块干净毛巾由上而下地洗抹，对玻璃、门框等部位应重点清洁。注意：擦拭轮胎钢圈的毛巾与擦拭车身的毛巾完全分开。
● 经洗车液清洗后，工作人员再次按上述步骤要求进行冲洗，冲洗后若发现不干净处再用洗车泡沫或清洗剂冲洗。
● 发动机舱尽量避免直接用水冲洗（尤其不能在热机状态下），可采取气枪吹、棉布擦等方式清洁。
● 清洗完整个车身外表后，立即用软布（分车身用、轮辋用两块）将其擦干，注意雨刮片、后视镜、轮辋等处。要横向擦试后窗玻璃。
● 用吸尘器清洁地毯上的灰尘、擦洗仪表台、方向盘、杂物箱、门框等、清洁烟灰缸，如安全带变脏，可用软刷蘸中性温肥皂水擦洗。
● 高压水枪清洗底盘时、注意不要损伤车轮上的ABS传感器与导线。
● 工作完成后，须进行自检，确定无问题后交车。
车辆清洗检验标准：
A 前挡玻璃及所有门窗玻璃洁净无污物
B 车身表面无可用毛巾擦去的污物
C 内外反光镜明亮且外观不滴水
D 钢圈无可用毛巾擦去的污物
E 前烟灰缸、方向盘清洁
F 地毯拍打无尘（需要时）

六、车间现场管理
1、车间应设专人负责作业现场的管理工作，根据管理制度与标准对发现的问题及时进行纠正和改善。使人、机、物、料等作业要素始终处于正常、规范的工作状态。
2、车间应制定各岗位工作职责、内部管理制度（人员管理与培训、设备操作规程与维护管理制度、安全管理、作业规范、5S管理、旧件及废油废物管理等）。将上述标准向全体人员进行培训考核，并悬挂上墙。
3、将现场工作质量作为考核员工整体工作的指标之一，为此，特约店应制定现场工作检查评价表、考核制度与实施细则。
4、车间现场管理是一项日常基础管理工作，需要特约店高度重视，常抓不懈。真正达到明确职责、细划标准、严格管理，养成习惯的要求。

七、车间工具设备维护与管理
1、建立设备档案，包括设备的编号、建立、汇集、整理图纸、技术说明书合格证，并一一登记造册
2、专用工具及其它设备台帐管理、建立借用制度。
3、定期将计量器具送检。专用工具定位摆放，并在相应位置贴标签，建议配备挂板，节省工具室空间。工具室内物品摆放整齐。
4、车间重要设备、工具车、零件小车等在合适（方便工作角度）地点摆放，划线放置，使用完后复位。
5、及时向东风本田售后服务科反馈工具设备的变更情况。并更新设备档案
6、专人负责管理设备工具，重要设备指定责任人。
7、指定专门人员或部门按照东风本田提供的设备检查表格式，结合具体设备《技术说明书》的内容，制定特约店设备点检表（日、月、年分类）；维护保养标准（作业指导书）。并对相关责任人进行培训。
8、明确发现问题后的处理流程（见设备检查表）
9、售后经理、车间主任不定期的进行抽查
希望对你能有所帮助。