汽車配件生產線工廠改善現場

① 生產現場混亂，如何進行改善如何管理員工提高效益

現場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有「兩流」：物流和信息流；作為現場管理者－生產主管、車間主任、班組長，必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究，從中發現問題、分析原因、找出解決問題的答案來。
人都有兩個腦子，左半腦和右半腦，左半腦長於系統分析，右半腦善於發明創造，如果我們能夠交替使用兩個腦子，既有系統的思維，又有創造的激情，我們就可以創出更驕人的業績。
二、如何向現場管理要效益？
簡單講來就是：工藝流程查一查；平面圖上調一調；生產線上算一算；動作分要素減一減；搬運時空壓一壓；人機效率提一提；關鍵路線縮一縮；現場環境變一變；目視管理看一看；問題根源找一找。本文旨在為現場管理者提供一個對現場管理分析和創造的思路和工具，掌握了它，也許不花一分錢，就可以從科學管理中要效率和效益。
1、工藝流程查一查
描述一個過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。它包括工作流程和工藝流程兩大類，但實質是一樣的，用它可以將復雜的過程用形象的圖示來表示。工藝流程或工作流程是一個單位工藝或工作的總路線，它形象反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢查後的處理程序，到一個企業或一個部門查找問題，應該從流程開始，「順藤摸瓜」分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停頓，哪些工藝路線和環節可以取消、合並、簡化？分析判斷流程圖每個環節是否處於受控狀態？檢驗是否能起到把關作用？各部門橫向聯系是否到位？是否通暢？是否需要構建或增加新的通路？由流程圖的各個環節及傳遞路線，分析現有各部門的工作職能是否到位，是否要對現有機構進行調整或重組？
有道是「框框、菱形加線條組成，但是運用起來是個寶，任你工序多復雜，透視清楚別想跑！加一加，嚴格把關更牢靠；通一通，部門職能不落空。減一減，換來效率大提高，定一定，有規有矩不爭吵！」
2、平面圖上調一調
有些在建廠初期就沒有對工地布置和設備布置進行過精心設計，或是由於生產的不斷發展，設備的不斷添置，打亂了布局，或是由於產品結構的變化，造成了廠房或設備布置不合理，從而使產品和工件在生產時運輸路線過長，這是每時每刻都在製造浪費的隱患，必須下決心改變。在工藝流程圖上是看不到平面路線的，流程圖上一個箭頭實際可能走幾十米，所以還要進一步在平面布置圖上去找效益。通過分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，合理調整和設計一種新的布局，來縮短工藝路線和操作者的行走距離，減少不必要的資源浪費。有時，一台設備的移動會帶來幾十米甚至上百米距離的節省。有時會節省出更多的空間。
3、流水線上算一算
生產線和流水線應該按照一致的節拍進行，生產才能均衡。有的企業生產常常出現「前面干，後面看，前面提前走，後面在加班」的局面。造成的原因一個是移動方式不合理，另一個就是節拍不均衡。如果採用順序移動方式，每幹完一批活以後再移到下一個工序，這就會造成下工序的等待和窩工。如果以平行移動方式傳遞，即干好一個就往下工序傳遞一個，往往會使效率提高一倍。
一個由許多塊長短不同的木板箍成的木桶，決定其容量大小的並非其中最長的那塊木板，而是其中最短的那塊木板。同樣，在流水線上，幹得最慢的人就是決定流水線最終效率的人。生產線或流水線的平衡效率＝各工序凈作業時間的總和/最長工序的作業時間×人員數。很多生產流水線的平衡率常常不到50%，如果把時間長的工序通過簡化，提速、換人、或拆分的方法，對時間短的工序通過裁並、增加等等手法來平衡流水線。整個生產線的生產效率就會大大提高，個別工序緩慢而導致的窩工和堆積就會消除。
4、動作要素減一減
任何操作都是以人工的動作為基本單元，特別是勞動密集型企業，組裝工序、加工工序等這些以手工勞動為主體的工序，動作是產生效益的一個非常重要的因素。
進行動作分析，最主要的目的就是消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等，以最省力的方法實現最大的工作效率。這個研究幾乎不花一分錢，就可以大大提高生產效率。例如在現實生活中，為什麼有的人包餃子會比一般人快很多？為什麼有的人插秧會比一般人快很多？那都是因為他們掌握了一定的訣竅，以最經濟的動作來完成任務。試以包餃子為例，不少人會用八個以上的動作甚至幾十個動作來包一個餃子，如果你將勺子夾在右手小拇指上不放下來，按以下程序包餃子：左手拿皮子－右手挖餡放到皮子上－兩手合攏捏餃子成型－左手放餃子。這樣，只要4個動作就可以包好餃子，效率比一般人提高一倍！
動作分析要遵循以下幾個最重要的動作經濟原則：
●能用腳或左手做的就不要用右手做，盡可能雙手同時作業，同時開始，同時結束
●使雙手同時朝著相反方向進行對稱動作。
●材料和工具要盡量放在伸手就能拿到的地方，並按照基本作業要素的順序確定適當的位置。
●減少一切不必要的動作，要知道：沒有效益的工作只能叫動作，而有效益的動作才是工作！動作距離要最短，盡量提高效率。
●盡量利用慣性、重力、自然力和動力裝置，而不是依靠人力，當然可以減少人的疲憊，從而有助於工作效率的提高。
●為了減輕疲勞，作業點要保持適當的高度，而這個高度是可以測出來的。通過測量和精心計算，就能夠使動作盡量地舒服一點，也能夠減輕工作的疲勞。
●站立式走動作業。從精益生產的角度來講，為了調整生產節拍，有可能需要一個人同時操作兩個或多個設備，這就要求作業人員不能坐著工作，而應該採用站立走動的作業方式，從而提高工作效率。
5、搬運時空壓一壓
據統計，加工費的25%到40%是搬運費；工序的時間，有70%到80%是搬運和停頓的時間；工廠的災害，又有85%是在搬運過程中發生的。可見對搬運進行壓縮是非常重要的。改善搬運要對搬運進行優化，從搬運數量、搬運空間、搬運時間上改善。第一，要減少搬運的數量和搬運的次數；第二在搬運空間上要盡可能縮短搬運距離、減少搬運路線和次數；第三在搬運時間上要縮短時間、減少次數；在方法上要注意管理協調，盡量採用非動力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運。
搬運合理化的原則是要做到對被搬運物料幾乎無損耗；搬運方法要科學、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運環境安全、適可、杜絕冒險；減少暫時放置現象的發生機會，盡可能做到一次到位；合理規劃工廠布局，可以有效縮短搬運距離。在工廠規劃已經定局時，通過合理化規劃流程，也可有效縮短搬運距離。
6、人機效率提一提
人和設備是一對矛盾，處理不好，就會發生不是人等機器就是機器等人。人和設備構成了人機工程的關系，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。就象擠水分一樣將互相等待的時間擠出去，這就是向人機聯合作業要效益。
7、關鍵路線縮一縮
幾乎任何一個產品都是由若干零件組成，通常要分幾條線或幾個工序生產，而且到後期都要把零件一點一點組裝起來，在形成零件、部件過程中，不可避免地會發生各工序工作量大小不一的情況。這就會在後期的生產中帶來互相制約，工作量小的工序的就會有很多空閑時間，而工作量大的工序就會沒有一刻休息時間，換句話說就是時差為零，成了生產上的瓶頸。時差為零的工序就叫關鍵路線，它制約了企業或車間的產能和交貨期，我們在找出關鍵路線後，要從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或採用平行作業、交叉作業等等形式，縮短關鍵路線，不斷修改和優化計劃、達到縮短日程節省費用的最佳目標。
生產主管的基本功一是能根據計劃和生產能力推算和找出關鍵路線。二是不斷壓縮關鍵路線和其它路線，達到時間、費用的綜合優化。這里有兩種方法：
1、時間優化。就是在人力、設備、資金等有保證的條件下，尋求最短的工作周期。它可以爭取時間，迅速發揮投資效果。利用時差，從非關鍵路線上抽調部分人力、物力集中用於關鍵路線，或分解作業，增加作業之間的平行交叉程度，增加投入的人力和設備，採用新工藝，新技術來縮短關鍵路線的延續時間；
2、時間—費用優化。工程項目的費用支出可以分為直接費用和間接費用兩部分。直接費用是指與各項作業直接有關的費用如材料費、水電費，間接費用是指管理費用等不與各項活動直接有關，但隨時間變動而變動的費用，工程周期越短，間接費用越小。時間—費用優化就是尋求直接費用和間接費用之和最低時的工程周期。
8、場所環境變一變
分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什麼物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議，開展「整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全」六項活動，做到永遠保持A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態，使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。
9、目視管理看一看
人類大腦來自視覺方面的信息高達80%。因此用視覺來溝通和指揮的方法更為直接了當。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產，以圖表、圖畫、照片、文字註解、標志、符號、作為目視管理的工具。可以輕而易舉地達到解釋、認知、警告、判斷、行動等功能。所以目視管理也可稱之為「看得見的管理」、「可視化管理」。
10、問題根源找一找
每日尋找差距，以求第二天幹得更好———這是海爾模式獨創性中非常重要的一點，不斷尋找問題、分析問題、永不休止地對現場進行改進，這是質量改進、8D工作法、CIP等活動的共性。正是這一點推動著管理運作過程，使企業處於不斷向上的良性循環中。
這些現場改善的十大利器，如果你實實在在利用它，你就會發現，這些利器神力非凡、所向披靡，你會驚喜地看到：工藝路線順暢了、平面布置合理了，流水線上窩工消失了，節拍更均勻了、工人操作效率高了、搬運便捷了、生產均衡了、人機結合密切了，管理簡單了，一個更快、更好、更短、更順、更爽的精益生產局面已悄然降臨！

② 工廠工作環境改善或建議

先明確改善工作環境的目標是什麼，如更新設備、提高效益，還是改善工作空間環境、搞企業文化，再者改善工作流程、提升企業形象。

把目標按重要程度依次排列，然後確立核心，圍繞所改善目標的核心，確定能夠實現目標的各類要素是什麼，把影響各類要素的原因及改善辦法一一列出，最終根據工廠所能夠承擔的費用核算改善環境的成本，逐期改善。不可能一步到位。

③ 汽車零部件企業未推行精益生產,現場,倉庫會存在哪些問題

汽車零部件企業存在問題：
1、成品庫存
目視化管理已經有意識的應用，問題在於目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近15% , 增加了製造成本（儲存、運輸及管理）及呆滯庫存的風險，尤為重要的是，庫存給製造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。

2、生產線及半成品管理
部分數控機床一人三機操作，減少了人員等待的和搬運距離，說明公司具備了一定的精益思想；但更多工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產和周轉批量較大，造成較長的生產周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在製品（ WIP ） 存量較多，導致生產流程不夠順暢，制約了生產效率。

3、現場管理
裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現場管理和目視控制的改善機會較顯著，突出表現在：
①裝配線產品追溯性標示過程復雜，造成冗雜處理的浪費；手工打標記等不僅勞動強度大，而且容易造成疲勞錯誤；
②裝配工位的作業方法、時間分析以及人機工程（材料傳送和取放過程）等方面有待進一步完善；
③鑄造車間產品種類和生產區域無標示，將導致分檢的時間損失及混淆；
④鑄造現場、熱處理車間 5S 尚有較大改進空間，尤其是整頓、清潔和進一步的標准化工作。

4、其他影響
製造方式的變革也暴露出在原來的成批生產方式中隱藏至深的大量問題，如設備故障多發，維修速度慢以及缺乏保養；設備換模具時間長；刀具整備時間長；作業員技能單一等。

④ 如何最好工廠生產現場管理標准化

在工廠里，所謂「製造」就是以規定的成本、規定的工時、生產出品質均勻、符合規格的產品。要達到上述目的，如果製造現場之作業如工序的前後次序隨意變更，或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產出符合上述目的的產品。因此，必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定並貫徹執行，使之標准化。
標准化有以下四大目的：技術儲備、提高效率、防止再發、教育訓練
標准化的作用主要是把企業內的成員所積累的技術、經驗，通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富；更因為有了標准化，並上傳到日事清的筆記模塊，員工可以隨時查閱標准文件，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質上出現太大的差異。
如果沒有標准化，老員工離職時，他將所有曾經發生過問題的對應方法、作業技巧等寶貴經驗裝在腦子里帶走後，新員工可能重復發生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標准化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結果的一致性可想而知。

⑤ 汽車零配件廠品質改善提案

1、目的

提倡以員工為中心的提案改善范疇，引導和鼓勵員工積極主動地提出並實施任何有利於公司經營品質，提高管理能力的革新建議、改進意見和發明創造等改善提案;並對公司全員提案改善成果所達成提高產品的質量和作業效率，減少工時並降低成本的效應進行宣傳、表彰和獎勵為目標，進而形成企業全員參與、全員改善、持續改善的文化氖圍，塑造常常思考如何改善的職場風范，特製定提案改善活動實施方案。
本實施方案制定了以提高產品質量、提高作業效率、減少工時、降低成本、產品設計創新、過程方法改進、管理創新為主要內容的提案改善活動推進的有關事項。
2、改善活動執行標准
2、1提案改善活動工作流程
按公司2012年2月2日發布關於合肥常青機械股份有限公司工作改善管理流程》文件內容執行。
2、2提案評分與獎勵標准
按公司20l2年2月2日發布《關於合肥常青機械股份有限公司工作改善管理流程》文件的隨文附件l、2、3內容執行。
3、提案改善活動考核與評價指標
改善提案活動考核與評價指標：是考核各分公司評審小組及公司改善提案督組導組，以及企業改善提案活動推進部門與班組的工作績效，而不是直接考核基層普通員工的，因此適用於各分公司所有車間及部室與班組。
考核與評價指標：
(1)參與率=參與改善人的數/部門總人數×lOO%
(2)人均改善數量=採納改善的數量/部門總人數多部門共同完成的改善或提案，評價改善指標時，改善或提案數量按「l/參與部門數」計算。
4、提案改善有效性識別
有效精益生產（www.chinatpm.net）改善提案范疇，並納入案改善活動工作流程。主要有：(1)提高產品質量的改善;(2)降低成本方面的改善;(3)節省人力(工時)、提高工效方面的改善;(4)工藝方法(包括裝配)的改善;(5)預防工作失誤、破損或不合格品發生的改善;(6)設備、夾具、工具的改進;(7)運輸保管方面的改善;(8)職業健康安全、環境保護方面的改善;(9)節省資源、能源和廢料的利用方面的改善;(10)管理流程、效率、方法等方面的改善;(11)新產品開發、新產品適應性開發、零部件設計開發、零部件設計改進;(12)試驗方法或測量方法的改進;(i3)機器設備維修保養方面的改善。
改善和改善提案如屬於下列內容則視為無效，將不予受理：(1)超出勞動保護范圍，要求改善待遇;(2)與曾被提出或被採用過的改善內容相同;(3)更改產品件材質的;(4)無具體內容或單純提出希望;(5)實施改善的成本大於改善獲得的利益;(6)簡單的6s等活動;(7)原本崗位職責應進行的工作;(8)眾所周知的事實，理所應當遵循的原則;(9)與專利法抵觸;與事實不符的。
5、推進提案改善活動方案
(1)完善機制，制定切合實際的管理辦法
改善提案以高度的制度化、規范化區別於合理化建議。
(2)開展全員培訓，掌握實施提案改善活動的意義和實施流程以各分公司評審組為單位，制定適合本單位的培訓方式，對所屬進行培訓，通過講解改善提案的起源和先進企業的實施效果、改善提案與合理化建議的區別，學習公司《關於合肥常青機械股份有限公司工作改善管理流程，樹立「本職工作=日常工作+改善」概念與意識;深入到班組進行改善活動開展的實際性操作培訓，學習怎樣填寫《工作改善提案表》。
做好宣傳教育工作，開設宣傳欄，張貼改善提案有關內容，製做黑板報宣傳改善提案的意義、流程、評審辦法和獎勵標准等，使改善提案活動深入到員工當中。
(3)跟蹤指導，解決員工實施過程中的問題雖然經過培訓，理解了改善提案的基本做法，但實際操作起來還是存在不少問題。
針對這些問題各評審組結合以往案例來啟迪員工的思維，以標准化的格式來強化大家的意識，以獎勵來刺激大家的積極性。
有時基層員工有參與改善活動願望與行動，但其提案的文字、圖形等表達可能產生困難，因此，各評審小組可適時指派有經驗的部室人員對基層員工進行一對一輔導，協助完成將其改善提案的設想進行文字化、圖樣化與效益計算等工作，形成滿足流程要求格式化可供實施、進入評審程序文件，提交評審並綜合給予驗證。
(4)及時評審，公開評審獎勵結果及活動開展情況，提高員工參與活動的積極性
各改善評審組、督導組應及時對改善提案進行評審和獎勵，讓積極參與改善提案活動的員工及時拿到體現他們勞動的獎金，鼓勵其再接再勵，同時鞭策那些不積極參與的員工。
公開評審及獎勵情況，讓積極參與的員工產生自豪感，讓消極對待的員工產生壓力，讓沒評上的員工知道沒評上的原因，同時體現評審的公平公正，提高了員工的參與度，使改善提案活動得以持續進行。
6、促進提案改善活動向縱深發展
(I)轉變觀念是提前
改善提案活動強調的是這樣一種觀念：每一件工作，都有很大的改進餘地，改善是無止境的，要通過「改善一一維持——進一步改善」的循環。
改善提案與以往的合理化建議有著明顯的區別，改善提案活動要求提出者自主實施，而合理化建議活動則往往是提出建議由他人實施。
因此開展到位的宣傳教育、培訓、跟蹤全過程、定時的評審獎勵，讓大家從心裡認同改善提案活動，從思想接受改善提案活動，從行動上支持改善提案活動。
(2)評審標准化是基礎
一套完善的提案評審標准和獎勵制度是開展改善提案活動的基礎，評審標准體現評審的流程，評審等級和獎勵金額的依據，提案改善前後的對比，改善人付出的努力程度，改善活動所取得的效果等等。
因此，在改善活動進程中、各評審組與督導組應及時掌握活動狀況，聽取活動參與人員的意見，不斷完善評審標准，做到評審過程有依有據，公平公證，透明度強。
(3)及時評審獎勵是動力
獎勵很重要，及時評審改善提案，給予提案人獎勵，將改善提案活動廣泛、持久地開展，可以提高員工的自我改善能力，養成改善習慣，培訓員工的問題意識和改善提高意識，使改善自主化、全員化;使員工在共同生產、共同參與改善的過程中會產生成就感，增強歸屬感及被尊重感，提高其改善、創新積極性，發揮個人的創造力。通過全員參與精益生產與持續改善，達到提高質量、降低成本、提高效率、真正做到為公司開源節流等目的。
(4)全員參與是關鍵
提案改善活動應大力動員、教導員工參與提案活動，積極調動起員工參與提案活動的積極性，形成濃厚氛圍，可以群策群力，只有全員的參與和支持，才能體現活動的普遍性，才能集廣大員工的智慧，才能持續改進和不繼深入。
營造一種良好的改善氣氛，讓員工從中體驗到成就感。各分公司可通過組織開展「提案件數競賽」，張貼提案件數優勝榜與員工改善效果事跡、召開優秀提案展示報告會、製作提案改善園地等一系列措施，提高員工對改善活動參與地積極性，加強部門協作，增強企業凝聚力，把改善活動提高到一個新的水平。

⑥ 數字時代，汽配企業如何實現工廠的精益化管理

一、精細化管理要求建立現代企業制度，並首先是決策科學化、精細化可以肯定地說，精細化管理科學概念在 「『精細化』的背後，是對科學的執著追求，是一種上下一心追求極致的大眾思維模式，它建立在『法制』的社會基礎之上。」而非「人治」的企業之中。
一個企業能否生存發展，決策的科學化、精細化起著決定性的作用。「精者，去粗也，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內在聯系和規律性。」這段話用在企業經營管理決策上最恰當不過了，可以作為企業經營管理決策時的座右銘。
二、精細化管理要為企業科學定位，擬定標准，循序漸進 其實一個家庭，一個單位，一個企業，不管是大、中、小企業，都可以進行精細化管理。可是，為什麼有些企業不能把精細化管理進行到底，為什麼看不到精細化管理帶來的顯著效益？有兩點值得我們注意：一是形而上學地機械地模仿外來的精細化管理經驗，沒有讓其本土化，民族化；二是對自己的企業沒有一個清醒地認識，沒有一個科學的定位，急功近利，眉毛鬍子一把抓。基於這兩點，要想真正推行精細化管理是不可能的。
作為一個企業要正確地分析市場經濟的形勢，通過縱向比較，橫向比較，科學、精確地給自己定位，既不能貶低自己也不能拔高自己；對企業內部的生產經營狀況要了如指掌，洞察入微，抓住主要矛盾，研究出切實可行的解決方案，擬定出通過努力就可以達到的目標。並通過精細化的操作，一個步驟一個步驟地完成，一個目標一個目標地實現，才能夠由點到面，以點帶面，才能夠循序漸進、穩扎穩打、步步為營，全面推進精細化管理。

⑦ 我公司是汽車配件生產製造行業，如何推進精益生產管理如何入手

天行健咨詢認為：精益生產管理中，製造業企業在生產過程中的浪費是多方面的，從種類上說有資金、人力、物資、精力和時間方面，從分布來說存在於機床、工序、生產過程及其相互之間。精益生產管理模式主要是創新了工藝流程，放棄了大批量生產，代之以小批量生產，放棄了材料的批量流動，代之以生產過程的持續使用，這樣就可以最大限度地減少庫存，從而緩解資金壓力。【天行健咨詢】

對於我國汽車配件生產製造業及其他企業，如何推進精益生產管理，是一個現實而又迫切需要解決的問題。天行健管理咨詢認為，可以從以下幾個方面入手。

1、整體規劃，逐步改善
精益生產管理模式對於我國企業而言是一種新概念、新方法，因此應該整體規劃，在小范圍內進行試點，及時總結經驗教訓，為企業整體實施打下良好的基礎。企業在實施過程中，應該深入考慮如何規范企業行為，從市場需求出發，應用「並行工程」的原理來組織新產品的研發，從而提高產品的模塊化生產水平。根據「價值工程」的要求和目標，應該明確各個產品和各個組成部分的價值，這可以依據消費者認定的目標成本。在此基礎上，企業要進行全方位的協調，從而控製成本、杜絕浪費，努力實現設定的整體目標。與此同時，企業必須明確精益生產管理模式是一個不斷創新和改善的過程，在現有目標達成後，應該開始新一輪的分析和整合，確認浪費的程度和水平，並據此設定新目標。

2、改變觀念，提高效益
我國目前實行的是市場經濟體制，並且實踐證明取得了巨大的成功。為此，我國企業要進一步轉變觀念，擺脫計劃經濟思想的束縛，拋棄舊有的思維觀念和管理模式。創新首先體現在管理思想上，這是其他創新活動開展的基礎和保障。必須明確的是，精益生產管理是對於企業整體的管理思想、組織、制度、標准、方法乃至行為方面的全方位、系統性的變革，而不只是習慣意義上的「補闕補漏」，因此要樹立起「不斷改善」的理念，不斷探索和創新，才能使企業充滿活力和競爭力。具體而言，企業要重點關注的方面有：第一，庫存。必須在企業上下貫徹「以產品積壓為恥」的思想，因為精益生產管理所追求的是「准時化生產」，它的目標是全力追求「零庫存」。第二，突出銷售的重要地位。精益生產管理認為，銷售具有聯結產品和客戶的中介和橋梁作用，可以及時反饋客戶需求，因此企業的產品R&D和生產都要基於銷售來進行。第三，適量生產。企業應該轉變超前生產和超量生產的傳統觀念，因為這不僅佔用了生產過程和倉庫，而且浪費了大量的人力、物力和財務，不利於企業的精益生產。

3、人才激勵，勢在必行
精益生產要順利推進，離不開「人」的支持，因為它強調的是「人本」，要不斷「簡化」生產流程，對企業各種職能進行整體優化和改革。在這種情況下，精益生產要取得實效，就必須要有員工的精誠團結、群策群力，「人」是比機器設備更加重要的生產資源。精益生產管理注重以人為本的管理理念，因此這也是管理思想史上的進步和飛躍。它強調「企業為人」，一方面應該為客戶提供高物美價廉的產品和服務，另一方面也要注重對於企業員工的關心愛護，要從思想認識、環境改善等方面人手，強調全員參與，從而營造和諧相處的環境氛圍。可以說，精益生產管理在某種意義上就是對「人」的管理和創新。

⑧ 生產現場管理改善方案怎麼寫

也不知道這個對你有沒有用，應該能夠參考，，，
一、序
二、管理理念和方法
三、實現目標的過程
四、其它改進方法
一、序：
一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。
二、管理理念
——精益生產管理
精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。
精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多製造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節
團隊工作法（Teamwork）努力營造一種「團隊協作」的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該「求大同存小異」。在工作中應發揚「有人負責我服從，無人負責我負責」的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。 只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。
注重關鍵細節：
小天鵝公式
海爾法則
三、實現目標的過程；
3.1 生產現狀
品質不良狀況；
管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？
員工是否勞動效率低？
原、輔料是否沒有進行有效控制？
3.2 管理意識的更新
如何提高產品的一次合格率？
如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？
如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？
如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ?
3.3 改進生產活動
3.3.1 品質不良原因分析及對策
3.3.2 設備管理
設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProctive Maintenance，TPM（http://www.chinatpm.net/））是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維修——一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
3.3.3 生產管理
培養高素質的員工隊伍（現代化的硬體設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個製造業公司的競爭力在相當程度上取決於工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理幹部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）拉動式准時化生產（--以最終用戶的需求為生產起點。--強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。--組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在於有效的控制在製品的數量，促進前後工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。--生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的准時化）--由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標准；2、在製品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在製品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，並將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。
生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）增加產品的增值時間，提高效率（製造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產准備時間。減少過程准備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產准備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。 減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生）員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）3.3.4 質量管理（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，並通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：採用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）3.4 目標的實現
四、其它改進方法
4.1、合理布局
布局是指：對事物全面的安排和規劃。
合理的生產布局就是將各個生產要素設置在最佳位置，使得每一生產要素都能發揮出最佳效益。合理布局的原則是通過工藝分析和方法研究，對生產現場中人和物的結合狀態加以改善，使之處於緊密結合狀態，以清除或減少人的無效勞動和避免生產的不安全因素，從而達到提高生產效益和產品質量的目的。
什麼情況下要改善布局？（現有布局己阻礙生產效率進一步提高時； 設計變更、製造成工藝更改時，亦要進行相應的布局改善，以發揮更大的效益； 引進新產品時； 場地搬遷時； 人身安全受到危害時）布局改善的基本原則（綜合的原則將所有生產要素有機地銜接起來、 空間，時間最短的原則、順次流動的原則、利用立體空間的原則、滿足和安全的原則、適應性的原則、便於管理的原則）4.2、識別管理是指：以事物的某一顯著特徵為線索，對事物進行區分處理。
生產要素的識別做不好，要麼就你一個人知道，別人都不知道；要麼別人都知道，就你一個人不知道。
現場識別管理作用（生產要素異常、不良之處明確化、生產要素白乾、瞎干、蠻干之處明確化、提高自主管理水平，降低管理成本）識別內容（人員識別、設備識別、材料識別、作業識別、環境識別、生產進度、品質目標識別）現場中最容易出紕漏的項目之一就是材料的識別管理，良品與不良品相互混淆、誤使用其他材料、數量與實際不符……每一項都和識別欠佳有關。舉手之勞的一個識別項目，一旦失手，有時會發展到不可收拾的境地。識別項目有：良品與不良品的識別{重中之重}、品名、編號、數量、來歷、狀態的識別、保管條件的識別。
識別管理效果（員工由原來的到處找物料變成到指定的物料區取料、避免了良品與不良品相互混淆、提高了工廠管理水平，降低管理成本）

⑨ 誰有生產現場改善具體方案

手工製造業非常適合推行精益生產，一樣要建立流水作業拉（典型行業：服裝製造），要考慮產線平衡的問題，導入快速換模的概念。快速換模就是通過導入標准化作業，使生產線可以快速靈活的切換產品，縮短切換時間。

KPI指標，價值流分析，現場改善都是管理的工具。
日本的精益生產一般是著重於現場改造，先從5S基礎做起，使現場整潔有序，減少搬運和尋找物品的時間，再通過改造現場布局作業，減少線內庫存和不必要的走動浪費，導入現場看板管理，通過TPM和SMED活動使生產線進一步穩定和實現流水作業，盡可能實現單件流。在這一系列的現場改善活動中使生產中的增值活動得到提升，非增值活動大幅度減少，這些都可以在價值流程圖上表達出來。
初期階段的價值流分析也有助於掌握現場改善的數據，通過對分析出來的無效作業指導現場改善，這是西方國家推行精益生產常用的方法。
我建議在一些民營企業裡面，由於前期發展中對管理數據方面和管理細節的基礎都比較薄弱，如果一開始要先做價值流分析就顯得不是最關鍵的，因為車間的浪費太顯而易見了，所以一般都是直接對現場切入，馬上動手改善的做法多一點，畢竟很多老闆都希望馬上看到成績的。在改善現場的同時開展價值流數據的收集分析也是很有必要的，但是最省事的辦法還是直接採用圖片和錄像，通過幾個關鍵考核指標（KPI）的前後對比來表達改善的效果。
KPI是一個衡量管理幹部的指導工具，它並不是推行精益生產所必要的。
精益生產的特點是通過不斷的消滅浪費（八大浪費）的自我完善的過程，在這個過程中最重要的是培養出一個人人能改善的氛圍，或者說形成精益管理文化。精益生產是一個製造業的管理哲學，是一個生產管理的文化。
下面列出推行精益生產現場流水線改造需要的一些步驟：
1、連續流的各工序工藝是否處於准穩定狀態? 有沒有檢討改善？
2、精確工序數據測取：各工序CT、 CO品質現場數據 報廢率等
3、需求計算:員工、機器、場地、物流輔助工具、工裝器具、標識、看板等。
4、生產線設計、輔助器具製作
5、程序文件
6、全員培訓
7、模擬運作
8、生產線布局實施 設備工具看板到位
9、不求一次完善，在運行中不斷改善持續提升
本人4年來負責在製造業工廠推行精益生產項目，主導實施過6家工廠的現場改造；並在07年參加了日本中部產業連盟的TPS研修班，現場參觀了豐田高棚制所的總裝還有其它豐田系的多家企業。個人擅長：現場布局拉動式改善。個人興趣是為民營企業輔導和推進精益生產，歡迎交流。QQ：8517556
sj_1270

⑩ 車間現場生產管理的方法

在傳統製造企業的管理中，生產車間管理就像一個「黑匣子」，各類信息的收集及處理都需要通過人工管理來實現，這樣難以形成生產線的完整信息反饋，從而制約了運轉。

當前更多的企業將製造業信息化技術進行廣泛的應用，如數字孿生以及生產管理可視化等技術的運用非常的重要，促使製造流程快速升級轉型，生產、管理能力進一步的提升，促使生產朝著智能化的方向發展，對不斷提高我國汽車行業智能製造的發展有著重大意義。

車間現場管理可以採用智能化生產車間以信息化作為根基，通過將生成車間的不同設備與通訊網路連接，收集設備的狀態數據和質量數據，並作為數據採集和分析的基礎。對不同生成設備，採取不同的數據採集方式，對於數據分析結果匯總，並採用有線或無線的方式，存儲到雲伺服器進行數據顯示和後續數據分析工作。

強調車間管理的過程集成、控制和監控，協助企業合理組織及配置資源，通過對車間各個環節的數據收集處理，滿足企業車間信息化的需要，賦能企業打造可視化生產工廠，讓生產流程更加透明、信息傳遞更加及時。

可視化為工廠改變現有傳統低效管理模式，工廠的智能打造，可大幅度提升企業的計劃科學化、生產過程協同化、生產設備與信息化的深度融合，並通過基於大數據分析的決策支持對企業進行透明化、量化的管理，有效提升企業的生產效率與產品質量，是一種很好的數字化、網路化的智能生產模式。