豐田汽車4s店的管理模式

1. 豐田管理模式的總結

TPS的特點總結起來有以下四個方面：
1、 拉動式准時化生產 要求以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即進入下一道工序。生產線依靠看板傳遞信息。生產節拍由人工干預、控制，重在保證生產中的物流平衡（對於每一道工序來說，均要保證對後道工序供應的准時化）。由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元來完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為重要。
2、 全面質量管理 強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證產品的最終質量。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生產，直至解決，從而保證不出現對不合格產品的失效加工。
3、 團隊工作方法（Team Work） 每位員工在工作中不僅僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，工作的氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。
4、 並行工程（Concurrent Engineering） 在產品設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。TPS的另一大理念－－零庫存，就是隨時反饋訂貨信息，實現生產與銷售的並行化。
TPS最終目標是企業利潤的最大化。管理中的具體目標是通過消滅一切生產中的浪費來實現成本的最低化。TPS通過准時化生產、全面質量管理、並行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現利潤最大化。TPS最具特色的方法是，在組織生產時對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環境的需求和內部的分權決策。
綜上所述，基於內部的團隊式工作方式，在外部企業密切合作的環境下，無限追求物流的平衡是精益生產的核心所在，即TPS的精髓之所在！
TPS不僅僅是准時生產與看板管理。Just in time(在必要時間生產必要數量的必要產品)是TPS核心問題之一。拉動式生產是Just in time的主要手段，但不能脫離人員自主化和改善而獨立存在的。TPS的開發必然是企業整體的長期的行為。它是一個系統管理，是一個全員參加的、思想統一的、不斷改進的系統過程。
推行豐田生產方式的條件 ?? 改善是TPS理論的基礎與條件，推行TPS首先應從連續改善入手。其次，TPS的實行需要有較高水平的管理基礎。如：先進的操作方法，合理的物流系統，科學的定額標准，員工素質與設備完好率高等。所有這些條件必須具備才能實行TPS生產。
質量管理不是獨立存在的體系，它必須溶於生產過程。質量管理是不能脫離生產現場的加工操作、包裝、運輸的全部過程的，它們必須融為一體。
關於工業工程（IE） 豐田生產方式就是工業工程在豐田公司現代管理中的應用。工業工程是豐田生產方式實現的生產支撐體系，同時也是歐美各種現代管理模式（例如：CIMS、MPPⅡ）的技術支撐體系。因而，我國企業要推行TPS，特別是建立適合國情、廠情的TPS，就一定要從推行工業工程入手，否則很難成功。 3．關於整體化問題 我國許多企業在推行質量管理、工業工程、技術改造、市場研究、CIMS工程等，甚至成立專門的領導機構，各搞一套，這是不正確的。上述工作應集成一體，形成全廠行為，確立本企業的模式，以IE為支撐技術，經過連續不斷的改善和努力，最終求得企業整體化效益。 4、應用推廣TPS的方法措施 通過案例分析可知，影響企業的發展問題之所在。要想推行TPS，應從以下途徑入手： 4．1加快體制改革的步伐 TPS工程不是單純的管理與技術問題，它是市場經濟的產物，它的實現毫無疑問需要與體制改革相適合，同時需要體制改革的支持，這是國有大中型企業推行TPS的關鍵問題。 4．2堅持以規劃入手，試點與系統開發並行 我國企業開發TPS從一開始就應做到整體發展規劃，搞清本企業推行TPS的條件，確定改善的對象與目標，以試點入手，充分考慮全系統的開發與推廣。重點攻克物流系統設計與製造、信息系統控制（如看板管理）設計等問題，建立適合本企業的TPS模式。 4．3培訓既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始自終涵蓋的內容 應在全企業范圍內培訓TPS理論和工業工程的理論與方法。同時要注意研究國內外推行TPS企業的成功經驗與失敗教訓。 5、結語 我國推行TPS，需要注意的問題較多。如果上述幾點得到了較好解決，一定會使企業取得較大的收益。畢竟在「時間就是金錢，效率就是生命」的21世紀，掌握TPS的精髓，將會使企業具備更強的競爭力，從而使企業立於不敗之地。中國推行TPS仍處在初級階段，還有許多需要學習和改進的地方。需要指出的是，如果企業在效仿TPS模式的同時，能夠結合自身的特點，走出一條適合自己的路，那將是企業的福音和財富。所以，TPS在中國還有很長的一段路要走。不過，TPS及TPS這種理念，定會在中國有一個光明的未來！ 精益生產是TPS的精髓。早在1996年，美國學者James P．Womack和英國學者Daniel T. Jones就在《精益思想：消滅浪費，創造財富》一書中詮釋了 TPS就是「精益製造」的先進理念。其目的是「喚醒仍然堅持舊式大量生產方式的各種機構、管理者、職工和投資者」。精益生產也是美國麻省理工學院多位國際汽車計劃組織的專家對TPS的贊譽之稱。精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。同時，它又是一種理念、一種文化。實施精益生產就是決心追求完善的學習過程中獲得自我滿足的一種文化境界。只有精益理念在企業領導和所有員工思想里牢固確立，才能把握與之相關的理念，作為企業持續改進的強有力工具，構築企業的精益系統，TPS才能在企業實施到位。
持續改善是TPS的基礎。可以說，沒有改善就沒有TPS。這里的「改善」包括三個意思：一是從局部到整體的改善。在企業發展的道路上，永遠存在著改進與提高的餘地。在工作、操作方法、質量，生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。二是消除一切浪費。不能提高附加值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，復雜的動作，不良的返工等)都是浪費，都應通過全員行為不斷加以消除。三是連續改善。這也是當今世界流行的管理思想。它是以消除浪費和改進提高的思想為依託，對生產與管理中的問題，採用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固、改善、提高，以求長期的結果，獲得預期成效。
全員參與是TPS的保證。1969年，美國《幸福》雜志在其「豐田」專輯里曾指出：「豐田公司高速發展的秘密就在於有一支卓越的管理隊伍和一支高效的職工隊伍」，很顯然，這兩支隊伍的共同組成要素都是人。TPS的准時化生產、看板管理、全面質量管理、生產的分工與協作以及消除浪費為核心的合理化活動等，所有這一切都離不開人的積極參與，都離不開具有積極性、主動性、創造性的人。所以，推行TPS，必須尊重人性，調動人的積極性，培養人的責任感和自主精神，促使人們去尋求腳踏實地完成工作的更好方法。
IE(工業工程)是TPS的根基。日本自20世紀60年代從美國引進了IE技術，根據本國民族文化特色加以發展、應用。為TPS這一先進的生產管理模式提供了堅實的基礎。IE解決的主要問題是各類產品生產過程及服務過程中的增值鏈問題。通俗地講，就是新產品進入生產階段後，運用IE的知識來解決生產的組織與運行問題，如：如何縮短生產線，如何進行零部件和製成品的全球配送，如何保持生產或服務的質量等等。美國是IE的發源地，IE奠定了美國成為世界經濟霸主地位。英國、德國、日本以及亞洲四小龍都成功引進了IE，促進了本國經濟的騰飛，這些發達國家和地區的IE建設與發展經驗，值得導入TPS的國內企業借鑒與效仿。

2. 汽車4s店的績效管理有什麼主要模式

4S店績效管理制度 第一部分 總 則 一、適用范圍 本制度適用於某集團公司所屬汽車4S公司，用於指導各4S公司導入、健全、完善績效管理體系。 二、考核目的 1、通過考核加強員工工作責任感，幫助員工不斷改進、提高個人工作技能。 2、通過考核使管理者充分了解本部門的人力資源狀況，有利於管理者提高部門工作效率。 3、通過考核使管理者和員工在目標行動上達成一致，有利於塑造高效率、高目標達成率的優秀團隊。 4、通過考核把績效管理與公司戰略目標、經營計劃緊密聯系起來，充分調動各方面的積極性和責任感。 5、通過考核形成科學合理的薪酬-績效管理機制，促進人力成本向人力資本的轉化，實現集團公司可持續發展。 三、考核原則 1、結合集團公司發展戰略原則：各公司績效考核的開展需要貫徹落實集團公司的戰略部署，將集團公司戰略目標和所屬公司年度經營計劃目標層層分解落實到每位員工身上，使績效目標上下協調一致，促使每一位員工都為集團公司戰略目標和所屬公司年度經營計劃的目標實現承擔責任。 2、重視被管理者參與原則：員工是績效管理的主體之一，強調員工在績效計劃、績效輔導以及績效評價和反饋的全程參與。在整個績效管理的過程中，管理者和被管理者要開誠布公地進行溝通與交流，評估結果要及時反饋給被評估者，肯定成績，指出不足，並提出今後應努力和改進的方向。發現問題或有不同意見應在第一時間內進行溝通。

3、實事求是原則：考核要以日常管理中的觀察、記錄為基礎，強調以數據和事實說話，對被管理者的任何評價都應有事實根據，避免主觀臆斷和個人感情色彩。 4、定量考核和定性考核相結合原則：對員工的績效考核指標應盡可能進行量化考核，以保證考核的客觀准確性，對於無法進行量化但需考核的績效指標，應採用行為化的定性考核方法。 四、考核對象 1、公司全體在編員工。臨時工可不參加公司點值考核，但所在公司應擬定與臨時工工資掛鉤的獎罰規定並實施考核。 2、新入職員工從下月一日起開始參加考核。 3、試用期在三個月以內的員工，其試用期考核結果不直接與工資掛鉤，但作為轉正考核的依據之一。試用期員工的考核側重於工作態度、責任心、團隊精神、學習能力與執行能力。 4、試用滿三個月但未轉正的員工，從第四個月起，取其試用工資總額的30%與考核結果掛鉤，轉正後按所在崗位的績效工資比例規定進行考核。 五、考核關系 1、所屬公司總經理由投資公司人力資源部組織聯合考核。 2、部門負責人由總經理進行考核並確認考核結果,財務負責人按《中汽南方財務負責人考核規定》考核，人事行政負責人按《中汽南方人事行政負責人考核規定》考核。 3、主任主管級由部門負責人考核，總經理審核確認考核結果。 4、其他人員由直接上司考核，部門負責人審核確認考核結果。 六、考核分類 1、按薪資結構劃分，分為點值人員考核和按量計提人員考核。 1) 點值人員構成（包含但不限於）：總經理、銷售部經理、售後服務部 經理、人事行政人員、財務人員、市場推廣人員等。 2) 按量計提人員構成（包含但不限於）：展廳經理、車間主任、前台人 員、配件人員、保險理賠人員、銷售顧問、服務顧問、維修技工等。

3) 點值人員與按量人員的劃分，由於各公司崗位設置不完全相同，具體 人員在劃分過程中與集團公司人力資源部溝通確定。 2、按考核周期劃分，分為月度考核和年度考核。本管理制度僅適用於月度績效考核，《年度績效考核規定》由集團公司人力資源部根據實際情況另行制定。 3、按考核內容劃分，分為業績考核和能力素質考核。由於考核周期的原因，本績效管理制度主要適用於對員工的業績考核，對員工能力素質的考核僅有涉及，根據考核體系實際情況集團公司人力資源部將另行制定以素質模型為基礎的《某某集團公司員工能力素質綜合考評管理規定》。 七、按點值考核績效等級定義和考核比例 （一）按點值考核考核人員績效等級分為「A、B、C、F」四級，各級別定義如下： 1、在完成全部考核目標的基礎上，有下列情況之一的，可以被評為「A級」員工： 1）對公司團隊做出突出貢獻的； 2）為公司掙得了榮譽或降低了成本的； 3）能積極主動提升素質技能，並使工作績效有顯著提高的； 4）主動承擔大量額外的工作任務和責任，並取得良好的工作結果的。 2、B級員工： 完成了全部考核指標，工作積極主動，完成了基於本崗位應知、應會、應做、應想的全部事情，並無有效投訴的。 3、 有下列情況之一，將被評為「C級」員工： 1) 僅完成部分考核指標； 2) 工作抓不住重點，效率低下的； 3) 有與同事打架行為，情節較輕的； 4) 無正當理由不服從上級工作安排的； 5) 經常遲到早退，一個月超過5次（含）的； 6) 與上/下級、同事發生爭吵，破壞組織氣氛的； 7) 不按業務流程操作，造成工作失誤或經濟損失的； 8) 責任心不強，工作質量低，經常犯錯或重復犯錯的；

3. 豐田管理模式是什麼

轉載
豐田生產模式（TPS）源自豐田的基本理念
要解讀豐田生產模式（TPS），首先得對豐田的基本理念有一個了解。豐田的基本理念是：「為客戶提供更好的產品」。在這里，「更好的產品」包含了兩層意思，一是要「提供給客戶高品質的產品」；二是要以「滿意的價格」為客戶提供產品。為了確保實現以上兩點，豐田公司在生產中便採取了一系列措施，從而形成了現今我們所熟知的豐田生產模式（TPS）。其採取的措施主要包括以下兩點；一是採用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品。二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生產模式（TPS）的精髓之所在。

4. 豐田管理模式的核心是什麼

豐田管理模式的核心是人和效益。

5. 4S店的管理模式

4S,是四個英文單詞的首寫字母。這四個以S開頭的英文單詞分別代表如下含義:整車銷售、零配件、售後服務和信息反饋。 4S表述了一種整車銷售、零配件供應、售後服務、信息反饋「四位一體」的汽車經營方式。它是由汽車生產商授權建立的,4S店是「四位一體」銷售專賣店,即包括了整車銷售、零配件供應、售後服務、信息反饋四項功能的銷售服務店。4S店從1999年以後才開始在國內出現,強調一種整體的、規范的、由汽車企業控制的服務。 隨著行業管理的規范性和自律性的增強，汽車4S店已告別了暴利時代，逐步進入微利的成熟經營模式。4S店的各項管理工作，也逐步走向正規，向著科學化管理轉變。 一、4S店人力資源管理的弊端 有關調研顯示，仍有不少4S店在經營管理上，沒有注重人力資源重要性，把人力資源當作成本對待。由於缺乏人力資源的投入，沒有注重在人力資源的開發，造成了企業內部人員流動大、工作效率低、員工缺乏向心力，執行力低的現狀。 1、缺乏專業的全方位4S店人才。因為找不到合適的人才，很多4S店招聘的人員多數從其他行業人員找回來。優秀服務人才技術力量薄弱，有較高理論水平經驗和管理經驗的人才少。 2、薪酬機制缺乏科學性、系統性。4S店在對銷售人員的激勵中，多採取較單一的低水平基本工資，加銷售提成或者銷售利潤提成激勵方法，沒有把銷售人員個人的成長與企業的發展目標結合起來。 3、人力資源管理的主體與客體存在短期思想。在很多4S店的投資者中，「短期高回報」心理非常重，使得投資者很難從長遠角度考慮企業的發展，以及考慮員工的個人發展問題。 4、人力資源管理水平相對較低。當前4S店的人力資源管理基本處於傳統的人事管理階段，主要是人才的招聘和工資的發放等事務性工作。所謂的人力資源部往往與辦公室是一個部門，未能規劃好合適的人才中長期計劃。 二、人力資源管理的解決方案 1、建立起現代企業人力資源管理機制。4S店作為汽車銷售服務的一種市場模式，應當立足於出售「服務」贏得「服務利潤」，從戰略上重視人力資源的管理與開發。進一步改進內部管理制度，把人力資源管理提高到關系企業命運的高度與位置上。另一方面，應制定好人才培訓計劃，有的放矢地進行各層次人才的培養。目前，許多4S店認為自己有一套廠家制定的完美、規范的人力資源管理規章、方案，以為這樣就能解決人力資源管理的問題。其實不然，企業人力資源管理水平的提高，就如企業文化的塑造一樣，是一個漸進的過程，不是一朝一夕就能完成的。這必須根據自身實際，不斷完善和發展適合自身需要的人力資源制度。最關鍵的是，不要將人力資源管理部門當作是後勤服務部門，而應當把其定位於戰略發展部門。 2、通過有效培訓實現員工素質的普遍提高。現在很多公司在選擇職業經理人的時候側重於找獵頭、挖人、引進人才，這都是不夠的。應當重視對現有人員的培訓，只有自己培養起來的員工對自己的企業才有感情。如果企業管理得好，這些人對企業發揮的作用要比「空降員工」大得多，而且對企業表現得更為忠誠。 3、整合企業品牌，建立良好的企業文化。很多經銷商沒有鮮明的、自身的品牌形象，有的只是代理產品的品牌形象。在這種情況下，消費者購車時只記得車的品牌而無法記得經銷商是誰。要認真進行策劃，在銷售與服務的宣傳中有意識宣傳企業自身品牌的形象。在整合自身品牌形象的基礎上，樹立起鮮明的企業文化。 4、建立系統化、科學的薪酬制度。因為薪酬機制直接關繫到企業每位員工的切身利益，在人力資源薪酬體系的變革調整中，要注意既有整體的穩定性，又兼顧個體的激勵性，注意工作的方式、方法。建立科學有效的長期激勵措施，使長期激勵與短期激勵緊密結合。 當然，除了企業自身要加強以上的人力資源管理工作外，政府職能部門、行業協會、人力資源管理專家等都應努力為加強4S店的人力資源管理創造良好的環境。人力資源管理研究與實踐，雖然在中國發展的時間也不長，但是總體而言這幾年發展迅速，在一些行業應用得很好，有很多成功的經驗，這些經驗完全可以移植到快速發展的汽車行業上。4S店也應積極地尋求合適自身發展的管理模式，使企業立於不敗之地。

6. 精益生產之什麼是豐田管理模式4P模型

4P模型是指理念（philosophy）、流程（proces）、員工與事業夥伴（ People /pantners）和解決問題（ problem solving）。

1、理念

把公司視為替顧客，社會社區及其同仁創造價值的工具。

2、流程

當我們遵循正確的流程時，就能獲得正確的結果。當我們遵照JIT生產的模式，便能立即的改善績效，而且去賺錢。例如：去掉庫存，或是去掉工作中多餘的人員的動作。

有些事是有助於在長期降低成本和改善質量的投資，最困難的部分是這些長期投資，其中有些是能夠以明確的因果關系來量化的，有些則不是，你就是得相信他們，相信他們會帶來長期的效益。

舉例來說！每小時一次把零部件輸入組裝線，這看起來可能像是浪費的方法，但卻是支持無間斷作業流原則的必要的方法，花時間使那些受到影響者建立共識並吸取他們的意見，這看起來似乎是浪費時間和精力，但若是為了省些時間而省略此流程，你就會經常發現短路的現象。

3、員工與事業夥伴

促使你的員工和事業夥伴追求成長，以為你的組織創造價值。

尊重員工指的是營造沒有壓力的環節，提供對員工有利的便利與福利設施。

精益生產中的許多工具，旨在使問題浮現出來，創造具有挑戰性，迫使員工思考與成長的環境思考，學習、成長、面對挑戰這些並非總是有趣的事情。工作環境也絕非總是有趣，但是我們的員工和事業夥伴總是在不斷的成長，變得更好也更有信心。

4、解決問題

不斷的解決根源問題，以驅動組織的學習，不管我們是否喜歡，我們天天都得解決問題，通常我們不喜歡做這事是因為問題，其實它就是危機也就是救火的工作，而且相同的問題會一再發生，因為我們沒有深入問題的根源，找出真正以腦容易的解決的對策。

7. 豐田對經銷商是怎樣管理的，為啥覺得比其他品牌的服務質量好呢。

首先豐田作為日本汽車業的大哥，他擁有非常強大的後台維護系統。
從汽車銷售開始，通過廠商可以直接的管理到每個經銷店。大致分為：1、I-CROP（是一種客戶管理系統）2、IMS（汽車庫存）3、TACE（售後配件、訂單等）4、KDS（售後維修看板）5、E-CRB（售後服務系統）。這幾種系統都是由廠家管控、銷售店使用。從顧客看車、買車、用車、賣車，都有嚴格管控。非常精確，後台也很強大，簡單的說，豐田不單賣車、更賣服務。

8. 汽車4S店的5S管理制度是什麼

5s管理制度指的是:5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為「五常法則」。

1、整理：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

2、整頓:必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

3、清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

4、清潔：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

5、素養：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

(8)豐田汽車4s店的管理模式擴展閱讀:

6s管理:

在5s活動的基礎上，有的人提出了6s管理活動，記在「整理、整頓、清掃、清潔、素養」的基礎上增加了「自檢」，即每日下班前作自我反省與檢討。

目的是1.總結經驗與不足 2.判定一至兩種改進措施 3.培養自覺性、韌性和耐心，加強員工安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。

8S管理:

8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、節約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以「S」開頭，簡稱為8S。

8s管理法的目的，是使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

13S管理:

隨著管理的不斷完善和精細，5S管理的內容也不斷地被擴充，已經逐步發展到13S，即在5S的基礎上增加安全、節約、服務、滿意、堅持、共享、效率、學習。其實，無論怎麼變化，5S其實是一種管理思想和文化。

參考資料:網路-5S現場管理法

9. 豐田管理模式的管理模式

由此看來，豐田管理模式並不是因為其獨特的日本文化而難以為其他國家的企業所學習，之所以存在管理方法難以移植的情況，主要原因在於參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動、連接和生產流等都是較為固定、甚至死板的東西，但是，在這些看似簡單的活動和流程後面，卻蘊含著豐田公司巨大的柔性和適應性，正是這些看似簡單、卻頗具柔性的管理特點，造就了豐田公司舉世矚目的經營業績，也使得他的柔性化生產管理方式--TPS（Toyota Proction System）成為管理中的精髓，並使大規模定製模式下的敏捷產品開發和生產成為現實。以下從縱（歷史發展）、橫（管理特點）兩個方面來揭示豐田公司JIT管理的奧秘。
Just in Time的具體體現
日本汽車工業從其起步到今天經歷了一個技術設備引進對國產化→建立規模生產體制→高度成長→工業巨大化→強化國際競爭力→出口增大對全球戰略這樣一個過程。但是，從一開始的技術設備引進階段，日本汽車工業就沒有全部照搬美國的汽車生產方式。這其中除了當時的日本國內市場環境、勞動力以及二次世紀大戰之後資金短缺等原因以外。一個很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開始就意識到了，美國汽車工業的生產方式雖然已很先進，但需採取一種更靈活，更能適應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。
在20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給製造業提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業的競爭能力以至於生存。
在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即准時生產（Just In Time，簡稱JIT）。
JIT生產方式的基本思想是只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。JIT的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
JIT生產方式以准時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即准時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據看板向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現揚控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。
JIT具體目標：
1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。
2．庫存量最低（零庫存），JIT認為，庫存是生產系統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。
3．准備時間最短（零准備時間）。准備時間長短與批量選擇相聯系，如果准備時間趨於零，准備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。
4．生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。
5．減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。
6．機器損壞低。
7．批量小。
JIT對產品和生產系統設計考慮的主要原則：
1．在當個產品壽命周期已大大縮短的年代，產品設計應與市場需求相一致，在產品設計方面，應考慮到產品設計完後要便於生產。
2．盡量採用成組技術與流程式生產。
3．與原材料或外購件的供應者建立聯系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。
在JIT方式中，試圖通過產品的合理設計，使產品易生產，易裝配，當產品范圍擴大時，即使不能減少工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具體方法有：（1）模塊化設計；（2）設計的產品盡量使用通用件，標准件；（3）設計時應考慮易實現生產自動化。
JIT的基礎之一是均衡化生產，即平均製造產品，使物流在各作業之間、生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中採用月計劃、日計劃，並根據需求變化及時對計劃進行調整。
JIT提倡採用對象專業化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和准備時間，在工廠一級採用基於對象專業化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級採用微觀對象專業化布局和工作中心形布局，可以減少通過時間。
JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可採用減少生產班次、解僱臨時工、分配多餘的操作工去參加維護和維修設備。這就是勞動力柔性的含義；而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發展多功能設備。
JIT強調全面質量管理，目標是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，並設法解決問題，JIT中還包含許多有利於提高質量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質量問題可以及早發現等。
JIT生產管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車製造廠最先開始應用看板系統控制生產現場作業。到了1982年，第一汽車製造廠採用看板取貨的零件數，已達其生產零件總數的43%。80年代初，中國企業管理協會組織推廣現代管理方法，看板管理被視為現代管理方法之一，在全國范圍內宣傳推廣，並為許多企業採用。
在我國的汽車工業；電子工業、製造業等實行流水線生產的企業中應用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車製造廠、第二汽車製造廠、上海大眾汽車有限公司等企業，結合廠情創造性地應用JIT，取得了豐富的經驗，創造了良好的經濟效益。
JIT以訂單驅動，通過看板，採用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在製品大為減少，提高了生產效率，這一生產方式在推廣應用過程中，經過不斷發展完善，為日本汽車工業的騰飛插上了翅膀，提高了生產效率。這一生產方式亦為世界工業界所注目，被視為當今製造業中最理想且最具有生命力的新型生產系統之一。
二、看板方式管理方法
以往日本汽車生產商從各自獨立的公司那裡獲得零部件，而單個企業內部的縱向聯系又顯得不夠緊密，因此為了徹底解決這個問題民主高度相互信任和尊重的基礎上，豐田公司同它們的零部件供應商建立了牢固的協作關系，這種作關系主要依靠交叉管理、相互融資、技術轉移和規定作業區來維系，所以，看板和及時供應等管理方法能在供應商中到採用。其結果合理的生產流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損失減少到最低程度，並大幅度降低了必要的庫存作備。在看板制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個小時才生產出來，免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機器效率低等早就存在的問題，並加以糾正。以上這些管理上的變革產生的效果是驚人的，豐田汽車每售100輛因質量問題受到申訴的數量從1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生產效率也大為很高。
三、TPS的管理方法與精髓
豐田管理的一個主要思想就是在保持穩定質量的同時，能夠使生產能及時反映市場的變化，並在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。而這種指導思想反映在豐田的發展戰略上，就表現為不盲目地進行擴張，或步其他企業的後塵，匆匆進入某一市場，而是穩扎穩打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應體系或競爭力後，再當機立斷地進入海外市場，無論是他進入美國市場，還是後來進入亞洲，包括中國市場，都表現為這一特點。當然，豐田公司獨特的經營管理意識不僅反映在它的發展戰略上，更反映在它的日常管理上，為了全面揭示豐田的管理藝術，特別是以JIT為重要內容的TSP，下面將從4個方面來介紹他的現場作業管理，從中可以使我們對它的JIT有著更深入的了解。
1．員工該如何工作
豐田公司的管理思想中認為，要想實現及時化、質量穩定的生產，就必須從作業活動的細微之處抓起，把所有的工作分化為一個一個相互銜接的流程，並規定好各流程的作業內容、所處的位置、作業時間和作業績效。例如，在汽車座椅的安裝活動上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進行，安裝的時間也是規定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規定得清清楚楚。這種精確的管理方法不僅僅運用在重復性的生產活動中，同時也被運用在企業的所有活動中，無論是職能型的活動，還是管理活動也都如此。這一管理方法表面上看起來非常簡單，但事實上並不是所有的企業都能做到。
以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，簡稱美國豐田汽車工廠）廠中安裝前座椅為例，操作人員被要求從紙板箱中取出4顆螺絲，然後安裝在汽車上，扭緊，然後在計算機中輸入一個代碼，以表明整個作業已經無暇疵地完成，再等待下一輛汽車的安裝。新手往往由經驗豐富的老工人手把手地教，當新手遇到任何困難和問題時，如沒有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時，老工人就會立刻幫助他們。上述管理現象看上去並不十分復雜，但事實上並不這么簡單。如果作業現場存在大量新手時，往往會比經驗豐富的工人表現出更多的作業差異性，從而使得質量變得不穩定，如有的操作員可能先安裝前面的螺絲，再安裝後面的螺絲，而有的可能正好相反；有的先安裝好全部螺絲後再扭緊，而有的邊上螺絲邊扭緊，這種作業上的差異性必然會產生低生產率和高成本，而且更為重要的是，作業上的差異性必然阻礙相互的學習和改善。為了防止這種狀況出現，豐田公司制定了精細、完善的流程和步驟，所有員工無論新手還是經驗豐富的員工都必須遵守，並且任何偏離行為也能夠及時被發現。
例如，前座椅的安裝被分解為7道工序，被安裝汽車在流水線上均速、順序地通過操作人員，整個工序的時間為55秒。如果一個工人在第4道工序舊裝前座椅螺絲）之前去做第6道工序（安裝後座椅螺絲），或者40秒之後還在從事第4道工序作業（一般第4道工序要求在31秒完成），這說明這個工人的作業違背了規定。為了能及時發現這種狀況並加以糾正，豐田公司精確計量了流水線通過每道工序的時間和長度，並按通過的時間和長度在作業現場標上不同顏色的作業區，如果工人在超過的作業區仍然實施上一道工序的工作，則檢測人員就能夠很容易地發現，並及時加以糾正，防止員工再出錯。除了生產作業外，其他管理工作（如人員培訓、建立新模型、更替生產線、設備遷移等）也都是按這種方法進行，像設備遷移（即將設備從一個地方搬運、安裝到另一個地方）被分解為14個活動，每個活動的內容、時間、順序也都是規定好的。
值得指出的是，豐田公司的這種管理方法與傳統泰勒制的管理有本質區別，後者是一種由上而下的作業管理方法，不重視基層作業人員的主動性和積極性，管理上具有僵直性。而豐田管理方法則不同，它是一種由下而上的管理，各項作業流程的規定、實施和監督都是由現場作業人員通過相互討論、學習而形成的，因此，具有管理上的柔性。這樣不僅確保了作業人員的積極性，而且比泰勒制管理更能夠及時發現問題、解決問題，這也正是JIT的核心要素。具體講，在制定各項流程時，管理者不是硬性制定製度，而只是向大家提出問題，要求大家對各種問題進行探討和尋找解決的方法，通常這些問題是：這項工作該如何做？如何知道你在做正確的事？你怎樣知道產出沒有任何瑕疵？有了問題該如何處理？顯然，這些問題能促使每一位員工深入思考他所面對的工作，並通過學習將之完善。
2．員工如何溝通和連接
在人際溝通與聯系方面，豐田公司的管理觀念強調的是，任何溝通與連接必須是規范、直接的。首先在規范性要求方面，無論是人員、產品與服務的形式、數量、每個顧客所要求的具體條件以及提供的時間、地點等等都無一例外地要求明確，這樣在供應商與顧客之間、各流程之間就不會存在灰色地帶。例如，當一個工人需要某種零件時，供應商交付的時間都必須是確定的；同樣，當某個流程需要幫助時，必須明了誰將提供這種幫助、該如何幫助以及以什麼樣的形式進行等。這里的關鍵是如何防止人們在互動式行為時所表現出來的行為上的差異性，仍然以座位安裝為例，當作業人員需要新的一盒塑料螺套時，他將以看板的形式向供應商提出要貨請求，這種薄板狀的看板上標明有零件的代碼和數量，以及供應商的地址和作業人員的姓名，在豐田公司，看板和其他設施如指示燈起到了連接供應商和顧客的紐帶作用。通過這種連接手段，任何零部件都是在必要的時間、以必要的數量傳遞給特定的作業人員。不僅如此，甚至作業小組的成員數都是按照預期問題發生的狀況、需要支持的程度以及團隊領導者所需要的技能和能力來決定的。
豐田公司在流程連接的管理上，還有一個重要的特點，即非常強調連接的直接性。在傳統的企業中，作業現場向供應方提出要貨請求往往要經過一個媒介，即通過管理監督人員來執行，而這必然帶來時間上的延誤和責任的模糊，豐田公司認為這種管理方式所產生的結果是每個人對問題的解決相互推倭，沒有一個人承擔責任。因此，TSP規定任何請求都必須在規定的時間內解決問題。一般來講，當作業人員遇到問題需要幫助時，指定的助手必須立即響應，並在一個作業周期內解決問題。例如，如果一個工人安裝前座位需要55秒鍾，那麼，對於操作人員問題的回復和解決也必須在55秒內完成，假如55秒內沒有能解決上述問題，則說明在顧客和供應之間的連接上存在著不完善的地方，例如發出的信號模糊不清、指定的助手忙不過來，或者缺乏解決問題的能力等等，通過對這些問題的再解決，不斷促使流程的規范化和柔性化。
3．生產線該如何構建
在豐田公司，所有生產線的構築都必須保證產品或服務能沿著簡單、特定的線路流動，流程不能隨意變動，除非整個生產線需要重新設計，原則上產品流程不能有更改、交叉、迴流等各種現象。仍以汽車座椅安裝員的工作為例，當需要更多的塑料螺栓蓋時，他向負責提供螺栓蓋的物料供應員要貨，該供應員直接再向特定的螺栓蓋工廠訂貨，與此同時，螺栓蓋工廠再將要貨請求告知工廠的運輸部門。像這樣整個流水線有機地聯繫到了一起，從塑料螺栓蓋工廠、經注模公司到豐田公司形成了一個完整的供應鏈。
這種管理的關鍵是整個生產流水線都是明確規定好的。無論是設備、作業方法、環節，還是人員都是如此，所以，如果由於某種原因造成特定的人員或特定的設備不能及時到位，則豐田公司就認為流程出現了問題，需要重新設計。
還有一個值得指出的問題是，盡管每個產品都是沿著預先設計的流程和工藝進行生產的，但是這並不意味著每個生產流程只生產一種產品。相反，豐田公司的整個流程非常注重生產的柔性化，可以說，他要比其他任何企業都能使生產線適應多種規格產品的生產。除了生產流程外，豐田公司的服務流程設計也是如此，例如現場操作人員需要幫助時，就會有特定的人員予以支援，如果該人員仍然不能實現支持或他本身需要進一步支持時，又有一個指定的人員會出現在現場，就這樣，整個服務流程從基層操作人員到管理人員都是預先設計好的，不允許服務流程出現中斷。
4．如何改進
任何管理系統或作業流程都是不斷完善、進步和提高的，豐田公司也不例外。但是發現問題只是提高效率的第一步，只有真正的計劃和實行才能使這種願望轉化為現實，這就涉及到如何去改變、誰來負責這種變革等問題。豐田公司在這方面會明確地告知執行者如何去做，而不是希望他們通過個人的經驗去實施提高，換句話說，任何生產行為或流程的改變都必須在一個指導者的指導下，從基層開始，按照科學的辦法來進行。
（一）人們是如何意識去改善
為了清晰、明了地探析豐田公司是如何促使人們意識去改善生產和作業流程的，這里以豐田集團中的一個企業--相先精機公司（Aisin Sebo）為例來加以說明。相先精機公司主要為豐田公司生產諸如動力傳動裝置這樣的復雜汽車零部件，1986年，該公司在某個工廠建立了一條新型氣墊生產線，以充分地提高勞動生產率，實施以後效果顯著，生產品種數從原來的200種增加到850種，生產能力從原來每天生產160個增加到550個，生產效率提高了1倍，他們之所以能取得這樣的效果，是與他們積極、有效的指導員工如何改善作業大有關系。原來每個員工只對他們自己的標准化作業負責，並不富有解決問題的職責。此後，公司專門派了一個指導員來指導員工的工作，告訴他們如何運用科學的辦法來改善作業流程。例如，有這么一個場景，在該工廠中有一個工作小組正在從事合理化的流程再造，以縮短特定生產線的前置時間，工作小組首先向豐田公司供應商支持中心（TSSC）的主任描述他們是採取哪些步驟生產出產品，並發現了在進行零部件轉換生產時會有什麼問題，他們的針對性解決方案是什麼，其結果原來的15分鍾的轉換時間，縮短到了7分半鍾，比目標值5分鍾僅僅多了1分半鍾。但是，衛工記的主任卻提出為什麼原來5分鍾的目標不能實現，對此，工作小組的成員大吃一驚，因為在他們的努力下，前置時間整整縮短了一半。事實上，TSSC主任的問題是在提醒工作小組在合理化的過程中會不會存在忽視和遺漏的問題，從而放棄了更多、更大的改善。對TSSC主任的問題，工作小組的人員提出了各種各樣的理由，如機器的復雜性、技術困難以及設備升級的成本問題等等，對於這些理由，TSSC的主任又反問了很多問題，從而促使工作小組去深入思考那些他們認為既定事實、不可更改的觀念和做法，諸如螺絲是不是一定要四個？可不可能存在兩條線的同時轉換？生產線轉換中的各種步驟是不是一定必要？有些流程是不是能壓縮或消除？顯然，TSSC主任的問題並不是指工作小組的努力是失敗的，而是提醒他們可能沒有充分、深入地考慮各種問題和假設，並且說明預期目標沒能實現有可能存在還沒有完全規范化、模糊的地方。
（二）誰負責改善
在誰負責改善這個問題上，TSP將責任明確到人，一般一線工人對他們自身的工作負有不斷改進的責任，與此同時，監督者為他們提供幫助和指導。如果有時在業務流程上出現了差錯，則在指導者的幫助下共同解決問題。當變更是在大規模範圍內開展時，TSP保證建立一個改善小組，該小組包含所有與流程操作和管理相關的人員。例如，在相先精機的氣墊工廠，工廠的主管負責將生產線從3條削減為2條，他不僅僅是為這種變革提供政策和指導性的意見，同時必須監督和保證從支線到最後總裝線所有流程的順利運轉，所以，業務流程的改善是一個貫穿企業上下的工作，這樣不僅改善工作是徹底有效的，同時每個人都可以通過這種改善過程相互學習，不斷提高自身的問題解決能力。當然，在促使企業全體人員從事改善的行為時，TSP非常注重每個人的改進目標必須是明確、清晰的，從總體上看，任何流程的改善所要達到的理想目標是：
無差錯；
能在要求的時間傳遞；
能適應各種要求，根據需求供應；
能及時傳送；
能在沒有任何原材料、人力、能源和其他資源浪費的基礎上生產；
能在一個舒適的物質、情感和作業環境中工作。
豐田生產方式由四個部分構成：A：理念、方針、目標、計劃；B：體系、系統、規劃；C：技術、技能、實踐；D：道德、人材。
到底豐田生產方式的精髓是什麼？更通俗易懂的詮釋就是讓每一個到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鍾的決不讓他等三分鍾；不生產任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購明天需要的原料；時刻注意食客口味的變化並及時改進。

10. 豐田汽車銷售管理模式

豐田式生產管理(Toyota Management)，或稱豐田生產體系（Toyota Proction System，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。
精益生產( Lean Proction)管理是美國麻省理工學院給豐田式生產管理的名稱。
豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式
杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源，是豐田生產方式最基本的概念。
建立看板體系 就是重新改造流程，改變由經營者主導生產數量的傳統，轉而重視顧客的需求，由後面的工程人員藉由看板告訴前一項工程人員的需求(比方需要多少零件、何時補貨等等)，亦即逆向控制生產數量的供應鏈模式。這種方式不僅能節省庫存成本(達到零庫存)，更重要是能提高流程的效率。
強調實時存貨 依據顧客的需求，生產必要的東西，在必要的時候，生產必要的量.
全球的豐田式生產管理系統均致力於製造完美的產品，同時節省時間、付出的心力及原料。這也是TOYOTA為 何能使顧客滿意，並保持競爭力，贏得世界各地消費者贊賞的原因。
許多年以來，豐田式生產管理借著加入許多新想法、模式並一再創新、測試而得到強化。舉例來說『及時化生產』(Just in Time)、『自動』及『不間斷的流程』等，都已經建立在豐田式生產管理中。
豐田式生產管理不僅是生產管理的工具及技術，更是TOYOTA將理念付諸於行動的完美範例。換句話說，豐田 式生產管理反映出：
1. 不浪費、保持高品質、專注於顧客需求，並且持續且不間斷的找尋改善的方法；
2. 成為最好的，每個人可以在工作崗位上，去強化工作效率，並且在所有工作流程上找尋更好的工作流程。
★ 標准化
標准化作業是一種從事生產的作業方式，利用各種方式將人員的效率提高，進而增加生產效率。
標准化作業的目標有下列三項：
1. 標准操作流程－作業員在從事生產時，可以免除掉一些不需要的流程，進而提升工作效率。這時，各作業員工所遵行的作業標准順序就是標准作業流程 。
2. 時間周期－在生產過程中，每一個流程在時間上，必須達成生產線上各個流程的平衡 。
3. 半成品庫存標准化－將半成品的庫存量控制在最小庫存量，也就是在標准作業程序中作業員所需的數量 。
標准作業的三個要素：
1.周期時間
2.作業順序
3.標准手持(即標准存活量)
標准化作業包括了以上的3個要素，當然也可以同時歸納為下列要點：
1. 每一個流程，可以看做是一個計劃，這個計劃將會是每一個工廠人員的目標。
2. 同一個流程必須用同樣的方式來進行。
3. 問題得以很容易去發現。
4. 是一種保持品質、有效率及安全性高的方式。
5. 可以很快速的解決問題。
6. 是由每一個小組或小組長所提的計劃，因為他們最了解自身工作內容。
★ 自動化
自動化的原因是，只要將機器開關打開就能自動生產的機器很多，但是若機器發生異常，瞬間就會製造出幾百個或幾千個不良品，而造成浪費及成本增加。而豐田的自動化不是只做到自動化，而是要在機器自動運轉時，並不需要人的介入，可是當機器發生異常狀況時，機器要自動停止，此時人前往查看即可。所以，自動化並不只限於機器加工，他同樣可與人力操作相連接，互相活用。所以我們可以這樣說，當生產出不良品時，機器會自動停止，不論是被人或機器自動停止。
自動化的目的有兩個：一是無缺點製造；另一個目的是省人工。怎麼能做到這兩個目的呢？當發現不良品時，機器會自動停止，此時全生產線也跟著就同時停止，停止的目的在保障沒有一個不良品會進入下一個流程。在此同時，安全系統就發揮了功能。
停止生產線的安全系統又是如何運作的呢？基本上，是用偵查儀器、限制工具及信號裝置所組成。舉例來說：安全裝置會偵測每一次焊接所需的點數及時間，如果偵測出不符合默認值的狀況，安全系統就會將生產線停止，以防止不良品進入下一流程。
自動化如何能省人力呢？如上所述，設備及生產線會自律判斷而停止，而且會更明確的將人與機器的工作做徹底分離，所以就可以節省相當的人力。當然，自動化必須配合標准化流程及下一個單元所說的『及時化生產』(Just in Time)，才能徹底發揮其效能及目的。
★ 及時化
所謂及時化就是：必要的東西在必要的時間只生產必要的數量。說起來好象很文言文，其實就是當組裝需要用到A零件時，A零件才送達組裝地。如此一來，就不會產生庫存的情形。
及時化的要素
1. 供給後續工程所需要的量
2. 小批生產
3. 所有工程必須流程化
4. 必要的零件數量用規定的時間決定
當然，及時化生產可以說更有效率的響應了顧客所需，也可以說是一個拉(pull)的生產系統。
怎麼說呢？傳統的生產系統是推(push)的系統，每一個需要的零件送到工廠後進行組裝及後續生產，在同時，由於各個下游工廠的生產速度不同，所以就會有庫存產生。而及時化基本上是拉的系統，是經由在某一個流程中，計算出所需的零件數量及所需的頻率，進而向下游工廠訂貨，並配合整個生產流程，以便於在必要的時間提供必要的數量。
及時化如何與之前介紹的標准化、自 化配合呢？可以這樣說，及時可以說是一個團隊，包括工廠本身及上游工廠；自 化就是團隊裡面的小團隊或著是個人。以球隊為例來說明，每個選手應當平時對於訓練程序及方式與以了解(標准化)，而教練則對每個選手在練習或比賽時的缺失加以指證(自 化)，在配合剛剛好封殺對手(及時化)，必定可以打一場勝戰，所以這三者有密不可分的關系。
★ 少人化
少人化是因應產品生產量的變化，而對各製程作業人數彈性調整；簡單來說，就是在整個製造流程中，因生產量的不同而調整工作人數。
1. 適當的機器設備配置
2. 多種工作能力且受過良好訓練的作業員
3. 標准作業流程不斷評估及修正
舉例來說，U型的機器配置是比一直線的配置好的多，其原因為，當產能需要大增時，U型的機器配置可以一個人負責一邊；當產能大減時，一個人就可以很快及很有彈性的負責兩邊(圖豐田式生產體系168)，如此可以省去一直線配置人員所需移動的時間及成本(在產能需大減的情況下) 。
★ 看板管理
之前提到的自 化與及時系統為豐田式生產管理的兩大支柱；而看板管理可以說是讓系統營運的工具。在豐田式生產管理中，看板是個長方形塑料套內的一個紙版，紙版內記載哪些信息呢？通常區分為領取的相關信息、搬運指示的相關信息及生產指示的相關信息。
看板管理如何運作呢？舉例來說，在一超級市場內，如何將看板管理納入呢？如果每一樣商品皆附有一個看板，當顧客挑選商品，去櫃台結帳後，櫃台就多了一張看板；如此一整天下來，櫃台可能累積成千上萬張看板，表示已銷售商品數量的明細。超級市場訂購人員根據這些看板向上游廠商進行訂貨，而廠商也只需要生產訂購數量即可，如此一來便能實行及時化生產了。就如同之前所說明的一樣，看板管理是及時化的重要工具。